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07 5月

Posted at 11:44h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][vc_column_text css=""] サイドカッタという選択肢 ─ 深溝・側壁・切断・干渉回避まで、1本で広がる加工の幅 サイドカッタ は「切断や溝加工専用の古い工具」と思われがちです。 しかし実際には、深溝・側壁精度・薄スロット・キー溝・平行2面・干渉回避まで、エンドミルでは届きにくい領域を1本でカバーできる 汎用性と高能率を兼ね備えた工具 です。 周方向に多数の刃を持ち、突出しを抑えやすく、溝幅に対して有利な径を取れる。この特性を活かせば、「ビビり・倒れ・詰まり」で諦めていた加工が、安定した量産工程に変わります。 本記事では、サイドカッタの基礎・使いどころ・選び方を整理し、性能を引き出すための条件設定、特に外しやすい 切り取り厚さ の考え方まで踏み込んで解説します。 この記事でわかること サイドカッタとは何か：エンドミルとの違い なぜ深溝・側壁・切断でサイドカッタが効くのか サイドカッタの種類と向き不向き エンドミル vs サイドカッタ：使い分けの判断軸 安定加工の基礎TIPS ae/DC が小さい時の「切り取り厚さ」の考え方 よくあるトラブルと見直しポイント 特殊総型カッタという選択肢 まとめ 1. サイドカッタとは何か ─ 「外周側面」で削る工具 サイドカッタは、工具外周の側面の切れ刃を使って、溝・肩・正面を加工する工具群です。深くて狭い溝、側壁精度が必要な加工、切断、キー溝、平行2面加工などで使われます。 よくある誤解は、「切断・溝加工専用の古い工具」という見方です。実務では、干渉回避が必要な肩削り・正面加工でも有効で、5軸加工の普及により、横方向から短く入る工具としての価値が再評価されています。 近い工具との違い 工具 主な得意領域 サイドカッタとの違い フェースミル 平面加工 側壁加工の代用には不向き エンドミル 汎用 深溝で突出しが長くなり、たわみ・ビビりが出やすい スリッティングソー 切断・薄溝 サイドカッタの薄刃版 フェースミル、エンドミル、サイドカッタでは、工具の入り方と得意な加工面が異なります。 2. サイドカッタが効く典型シーン 深さのわりに幅が狭い エンドミルでは突出し長が伸び、たわみ・ビビり・寸法ずれが起こりやすくなります。サイドカッタは 径に対して薄くても、アーバ支持と円盤剛性で有利になりやすい工具です。 側壁の直角度・平行度を出したい サイドミーリングは側面形状づくりに強く、ギャングミーリングでは2枚のカッタとスペーサにより 2面の平行を1パスで作れる場合があります。 切断・薄溝でムダ切りを減らしたい 薄刃工具は切り代が小さく、材料ロスを抑えやすいのが利点です。深くて細い溝でも、工具形状と切りくず処理が合えば効率を出しやすくなります。 干渉回避・5軸での到達性 正面から大型フェースミルを入れにくい部位、長いエンドミルでは逃げが悪い部位に、横方向から薄く入れます。5軸加工機では工具軸の自由度が増す分、サイドカッタの選択肢価値が上がります。 POINT 干渉回避と剛性確保のための選択肢 サイドカッタは「溝専用の工具」ではありません。深溝、側壁、切断、横方向アプローチで加工の成立性を高める選択肢です。 深溝では、工具を長く伸ばすよりも、横方向から大きな工具径を使用して剛性高く加工する考え方が有効です。 3. サイドカッタの基礎分類 ─ どれを選ぶか タイプ 主な用途 向くシーン 薄刃系（スリッティングソー） 切断・薄スロット 深さ＞幅、材料ロス低減 サイド＆フェースカッタ 溝・側壁・底面 キー溝など安定加工 ハーフサイドカッタ 片側肩加工 段加工・片側仕上げ 総型サイドカッタ 形状創生 高能率、量産部品 選定では、刃幅、幅レンジ、切りくず排出性、刃先交換性を見ます。量産対応では 刃先交換式 が候補になります。 同じサイドカッタ系でも、薄刃、溝加工、重切削、刃先交換式で得意領域が変わります。 4. エンドミルから切り替える判断基準 エンドミルでよいケース 浅い溝、複雑形状、汎用機での一発対応、小ロットで段取りを優先したい場合は、エンドミルの汎用性が活きます。 サイドカッタが有利なケース 深くて狭い溝、側壁精度、切断・細幅溝、加工長が長い工程、量産、平行2面、干渉回避、5軸機での横アプローチでは、サイドカッタの検討価値が高くなります。 迷ったら：このサインがあれば検討価値あり 溝が深いのに幅が狭い エンドミルでビビる、または溝幅が安定しない 切りくずが詰まる、または側壁が倒れる、エンドミルが折れる 加工に時間がかかる 正面から工具が入らない、または長い突出しを避けたい POINT 溝加工では最大能率候補になりやすい 周方向に多数の刃を持ち、必要以上の突出しを抑えられ、溝幅に対して有利な径を取れるため、特に...

20 4月

Posted at 13:59h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][vc_column_text css=""] INTERNAL BORING / INTERNAL TURNING 切りくずトラブルを抑えて高能率化：AddMultiTurn x 後挽き加工が内径加工を変える 内径荒加工では、切りくずが奥にたまりやすく、噛み込みや面キズ、欠損の原因になります。そこで注目したいのが、AddMultiTurnの「後挽き加工」「小さい切込み角」「多量給油クーラント」です。本記事では、なぜ内径で詰まりにくく、高送りでも安定しやすいのかを整理します。     この記事でわかること 奥に押し込むと、なぜ詰まるのか 加工方向と切込み角がカギになる理由 排出・高送り・クーラントの関係 内径工具レンジ 導入事例と条件比較 注意点 まとめ 1. 奥に押し込むと、内径は詰まりやすい 内径加工では、工具がワークの奥に入るほど切りくずが逃げにくくなります。押し込み方向の加工では、発生した切りくずが奥に滞留しやすく、切りくず噛み込みや欠損、面キズの原因になります。 切りくずが内径の奥に残る 噛み込みで欠損が起きる 面キズが出る 結果として送りを上げられない つまり内径荒加工では、まず切りくずを奥へ押し込まないことが重要です。 2. 加工方向と切込み角がカギ AddMultiTurnの特長は、内径加工で後挽き加工を使いやすいことです。さらに切込み角が小さいため、切りくずを奥に押しやりにくく、手前側へ導きやすい工具の動きが作れます。 POINT AddMultiTurnは、切りくずを「奥へ押す」のではなく「手前へ導く」考え方で使えるのが強みです。 現状品のツールパスでは奥に押されやすい切りくずも、提案ツールパスでは手前へ排出しやすくなります。 後挽き加工： 切りくずを手前へ逃がしやすい 小さい切込み角： 高送り条件を取りやすい 切りくず処理性： 滞留抑制に直結しやすい   3. 排出×高送り×クーラント AddMultiTurnは、後挽き加工と小さい切込み角に加え、クーラント供給でも内径加工を支えます。 CHP仕様ホルダでは、上部4穴・下部2〜3穴のクーラント供給が可能で、切れ刃近傍への給油と切りくず排出の両立を狙えます。 引き加工で手前へ排出しやすい 小さい切込み角で高送り化しやすい 多給油クーラントで排出をさらに助けられる この「排出」「高送り」「クーラント」の掛け合わせが、AddMultiTurn内径加工の核になります。 4. AddMultiTurnの内径工具レンジ AddMultiTurnの内径工具は最小加工径φ50~から大径内径向けまで段階的に構成されています。 ボーリングバー A20/A32S-ATXOR/L25 は最小加工径φ50、A24/A40T-ATXOR/L25 は最小加工径φ70 適用範囲の目安としては、TM / TLM が中切削〜荒加工域、TSF /...

13 4月

Posted at 18:29h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][vc_column_text css=""] チップブレーカの基礎 ― 基礎理論から選定まで 「チップブレーカ」と聞くと、切りくずを折るための溝を思い浮かべる方が多いかもしれません。 しかし実際には、すくい角・ランド・ホーニングを含めた「切れ刃諸元」全体を指し、 切りくず処理だけでなく、切削抵抗の制御や刃先強度の確保までを同時に担う、工程安定化の要です。 本記事では、チップブレーカの原理から選定方法、被削材別の考え方、トラブルシュートまでを体系的に解説します。 この記事でわかること チップブレーカとは何か ― 切れ刃諸元としての定義 なぜチップブレーカが必要なのか チップブレーカが無い方が良い場合 切りくずはどうやって折れるのか（原理） 理想的な切りくず形状とは チップブレーカ選定の基本軸 仕上げ・中切削・荒加工ブレーカの違い チップブレーカは「条件」とセットで効く 被削材別の考え方（ISO P/M/K/N/S/H） うまくいかない時の見直しポイント まとめ 1. チップブレーカとは何か チップブレーカという言葉は、狭義には切りくずを分断するためにインサートのすくい面に設けられた溝や突起形状を指します。 しかし実際のインサート設計においては、切りくずの分断だけでなく、切削抵抗の制御や刃先強度の確保までを含めた「切れ刃諸元」全体をチップブレーカと呼びます。本記事では、この広義の定義に基づいて解説します。 チップブレーカを構成する要素 ブレーカ幅 ― 切りくずがカールする距離を決める溝幅 ブレーカ壁の高さ ― 切りくずを受け止めて曲げる壁の高さ すくい角 ― 切りくずの流れ方向と切削抵抗を左右する角度 ランド幅 ― 刃先直後の平坦部の幅 ランドのすくい角 ― ランド面の傾斜角度。 ホーニング（刃先処理） ― 刃先の微小な丸み付け パラメータ因子と効果の関係 各要素を変化させたとき、「切りくず分断性」「切削抵抗」「切れ刃強度」の3つにどう影響するかを下表に整理します。 パラメータ因子 変化方向 切りくず分断性 切削抵抗 切れ刃強度 ブレーカ幅 狭くする ↑ 分断しやすい ↑...

06 4月

Posted at 11:40h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][vc_column_text css=""] 超硬高騰の今こそ見直したい、インサートの"サイズ" —— ISO-ECO-TURN のすすめ 近年、タングステンやコバルトなど超硬原材料の価格高騰が止まらない。工具費の上昇が加工コスト全体を圧迫するなか、インサートを"ひとまわり小さく"する というアプローチで 工具費削減 に挑む製品がある。それがタンガロイの ISO-EcoTurn（ECOTURN） だ。切込み 3mm 以内の加工が 92.5% を占める今、ECOTURN の適用範囲は想像以上に広い。本記事では、マーケットデータ分析の結果 と カタログ実証データ をもとに、ECOTURN の実力を解説する。 この記事でわかること 工具費、上がっていませんか？ — 超硬原材料高騰の現実 ECOTURN という解決策 — 超硬の使用量そのものを減らす データが示す、ECOTURN の適用範囲 — 92.5% の加工をカバー 小さくても、性能は変わらない — 切りくず処理性・耐欠損性の実証 既存ホルダがそのまま使える — 導入のしやすさ 充実のラインナップ...

24 3月

Posted at 08:54h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][vc_column_text css=""] 緊急課題：超硬原料の高騰による工具費上昇 工具費高騰の今こそ、 エンドミルの「当たり前」を疑え。 超硬原料の価格上昇が引き起こす生産コストの高止まり。 これまでと同じ「とりあえず通用する手堅い工具」を選び続けていては利益は削られる一方です。 慣習的な選定や加工方法を見直す「絶好の契機」が、今まさに訪れています。 期間限定公開 2本のオンラインセミナーで最適選定ノウハウを無料公開中   Are you facing these issues? 生産技術・現場の皆様、こんな課題感はありませんか？ 超硬材料の度重なる値上げで、工具費の予算オーバーが常態化しつつある 肩削りから溝加工まで、とりあえず「使い慣れた汎用の4枚刃」を選んでしまっている もっと条件を上げて能率を稼ぎたいが、びびりや折損が怖くて踏み込めない The Trap of "Standard" 84%の現場が選定する「汎用4枚刃」。 その絶対的信頼に潜む落とし穴 タンガロイの調査では、エンドミル使用比率の実に84%が4枚刃という結果が出ています。 切りくず排出性と剛性のバランスが良く、「標準工具」として深く現場に浸透している証拠です。 しかし、「使い慣れていること」と「常に最適であること」は全くの別問題です。 加工内容に合わないソリッドエンドミルの使用は、知らず知らずのうちに能率低下と工具寿命の縮小を招き、利益を確実に削り取ります。 今こそ、現場の「当たり前」を疑う時 超硬価格が高騰している今だからこそ、いつもの工具選定を一度立ち止まって見直すことが、コスト削減への確かな一歩になります。 多くの現場が「いつも通り」で選んでいるこの領域にこそ、大幅なコストダウンのヒントが眠っています。 Optimization Logic 加工別の「最適解」を知れば、 圧倒的な高能率とコストダウンは両立できる 肩削り、溝加工、仕上げ加工。それぞれの加工特性にジャストフィットした選定ロジックを導入することで、 現場のポテンシャルは一気に解放されます。 肩削り加工 最大のテーマは「びびり抑制」。条件をどこまで上げられるかは、刃数と不等分割・不等リードの最適化で完全に変わります。 溝加工 切りくず詰まりによる折損リスクが高いため、4枚刃の過信は禁物。切込み深さに応じてラフィングなどの別解を選ぶべきです。 ヘッド/インサート交換式という選択 ソリッドからヘッド交換式（TungMeisterなど）や、小径肩削り/高送りカッタへの切り替えは、段取り時間の劇的な短縮や工具費削減、また超硬使用量の削減をもたらします。 2本のセミナーを特別公開中 Watch The Online Seminars さあ、明日から現場が変わる「本物のノウハウ」を持ち帰りましょう 文字だけでは伝えきれない「工具の違いによる挙動」「具体的な成功事例・切削データ」を、2つの公開セミナーで余すところなく解説しています。 気になるチャプターをクリックして、あなたの現場に必要な情報からすぐにご視聴ください。 Don't Miss Out 迷っているなら、まずは結果が出た事例をご覧ください 動画では、実際に工具のセオリーを見直すことで、工具費を半減させながら生産性を向上させた事例をご紹介しています。 最適選定のノウハウを動画で見る 資料をダウンロードする [/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]...

19 3月

Posted at 21:46h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][vc_column_text css=""] 超硬高騰の今だから、見直しませんか？ — 特殊工具のヘッド交換式化のご提案 超硬原料の価格上昇が続く中、特殊ソリッド工具の調達に不安を感じていませんか？ 価格が上がる、納期が延びる、同じ仕様の工具が安定して手に入らない——こうした状況は、超硬を大量に使う特殊ソリッド工具ほど深刻です。タンガロイは、ヘッド交換式ドリル DrillMeister とヘッド交換式エンドミル TungMeister による特殊品対応をご提案します。超硬を使うのは交換する刃先だけ。本体は繰り返し使えるため、コストと供給のリスクを大幅に抑えながら、お客様が必要とする特殊形状をそのまま実現できます。さらに、Web上で簡易図面を即座に作成できる 自動作図システム も整備。仕様の検討から見積もりまで、スピーディにサポートします。 この記事でわかること 1. 超硬高騰で揺らぐ特殊ソリッド工具の安定供給 2. 解決策：ヘッド交換式工具への転換 3. DrillMeister — 特殊穴あけ工具の対応力 4. TungMeister — 特殊総型エンドミルの対応力 5. 自動作図システムで検討〜見積もりを加速 まとめ — 特殊品こそ、ヘッド交換式で 1. 超硬高騰で揺らぐ特殊ソリッド工具の安定供給 超硬原料（タングステン・コバルト等）の国際価格は近年上昇を続けており、切削工具のコスト構造に大きな影響を与えています。 中でも深刻な影響を受けているのが、特殊ソリッド工具です。標準品と異なり、特殊品には以下の構造的リスクがあります。 価格高騰 — 超硬を大量に使用する総型ソリッド工具は、原料高騰の影響をダイレクトに受ける。再研磨品の管理コストも含めると、トータルコストは年々増大 供給不安 — 特殊品・専用品のため代替手段が少なく、標準品に比べ、環境変化の影響を受けやすい 管理負担 — 多くの種類の専用工具を使用する場合、各工具の在庫管理・入手可否の確認・再研磨後の寸法変化管理に手間がかかる POINT 特殊ソリッド工具は「価格」「供給」「管理」の三重苦 超硬を大量使用する構造上、原料高騰の影響は避けられません。さらに特殊品ゆえに代替がなく、供給が止まれば製造ラインも止まる——この構造的リスクをどう解消するかが、いま現場に求められています。 2. 解決策：ヘッド交換式工具への転換 タンガロイが提案する解決策は、特殊ソリッド工具をヘッド交換式工具に置き換えることです。 ヘッド交換式工具とは、工具の刃先部分（ヘッドまたはインサート）のみを交換し、本体（シャンク・ボディ）は繰り返し使用する構造の工具です。この構造により、超硬の使用量を刃先部分のみに限定できます。 ...

03 3月

Posted at 19:20h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][vc_column_text css=""] その正面加工、エンドミルで削っていませんか？ 干渉でフェイスミルが入らないから底刃で代用、加工面が狭いからエンドミルで正面削り、自動盤のコッタ取りも底刃任せ——。その正面加工、本当にエンドミルの底刃でいいのでしょうか？ カッターマーク、面品位不良、メッキ後に浮き出る傷。これらの悩みは、エンドミルの底刃が正面加工に最適化されていないことに起因しています。タンガロイのヘッド交換式エンドミル TungMeister VFM ヘッド は、さらい刃（ワイパーエッジ） と シャープな6枚刃 を備えた正面フライス専用設計。φ12〜φ25・4サイズ、ISO 全6被削材グループ対応で、エンドミルの底刃による正面加工の常識を変えます。本記事では VFM の技術的特長と 3件のユーザー加工事例 を徹底解説します。 この記事でわかること エンドミルで正面加工 — それが「当たり前」になっていませんか？ 底刃の限界を超える — VFM ヘッドという選択肢 データで見る実力 — 面品位・能率・寿命の定量比較 ユーザー加工事例 — 3件すべてで「勝ち」 まとめ — その正面加工、VFM で変わります 1. エンドミルで正面加工 — それが「当たり前」になっていませんか？ 正面加工や底面仕上げには、本来フェイスミル（正面フライスカッター）を使うのが理想です。しかし実際の現場では、エンドミルの底刃で正面加工するのが「当たり前」になっていないでしょうか？ その背景には、3つの典型的な制約があります。 制約① 干渉で正面フライスカッターが入らない   周囲の壁やクランプ、治具との干渉により、正面フライスカッタが物理的に使用できない加工は日常的に発生します。こうした場面では、小径のソリッドエンドミルの底刃で正面削りを代用するのが一般的な対処法です。 制約② 加工面が狭く、工具径が過大になるのでエンドミルで代用 制約③ 自動盤・旋盤でシャンク径に制限がある 自動盤や旋盤で丸棒部品のコッタ（平取り）加工を行う場合、ミル軸ユニットに取り付けできるシャンク径に制限があります。さらにミル軸の剛性が低いため、条件を上げにくく、面品位が安定しないことも大きな課題です。 共通する問題 —...

24 2月

Posted at 20:10h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][vc_column_text css=""] びびりを抑えて攻める。荒も仕上げもこの１本 — コンビネーションエンドミル 溝加工でびびりが出る、ラフィングでは仕上げ面が荒い、荒と仕上げで工具を使い分けるのが手間——。こうした現場の悩みに応えるのが、タンガロイ独自の コンビネーション刃型 です。波形切れ刃と直線切れ刃を組み合わせた 他社にない独自の刃型構造 で、びびりを抑えながら荒加工から仕上げまで１本で対応。ヘッド交換式の VEE-C、ソリッドの FinishMeister、そしてSolidBoostの SBF4U —— 3ライン展開 であらゆる現場に対応します。本記事では、社内試験データ と 5件のユーザー加工事例 をもとに、コンビネーション刃型の実力を徹底解説します。 この記事でわかること エンドミルの最大課題は「びびり」——現場の声が示す現実 解決のカギ：コンビネーション刃型とは 実測データで比較——溝加工・肩削り・仕上げ、すべてで強い理由 ユーザー加工事例で見る実力（5件の成功データ＋公開事例） まとめ——びびりを抑えて、次の加工へ 1. エンドミルの最大課題は「びびり」——現場の声が示す現実 エンドミル加工で、いま最も多くの現場が頭を悩ませている課題は何か。 2023年にタンガロイが実施した肩削りセミナーのアンケート調査で、その答えが明確に出ています。 順位 課題 割合 1位 びびりの抑制 25% 2位 工具寿命／コスト 20% 3位 加工能率 16% 4位 寸法精度出し 11% 5位 加工壁面の見た目 9% 6位 バリ 7% 7位 加工底面粗さ 7% 8位 加工後のパス間段差 5% 4人に1人が「びびりの抑制」を最大の課題として挙げています。 2位の「工具寿命／コスト」、3位の「加工能率」を抑えての堂々の1位です。 これは肩削り加工のアンケートですが、溝加工ではさらに状況が厳しくなります。溝加工には、肩削り以上にびびりが発生しやすい構造的な要因があるからです。 接触刃数の多さ — 同時切削刃数が最大のため、切削抵抗が肩削りの比ではない 切りくず排出の困難さ — 溝の底に切りくずが滞留しやすく、再切削による発熱・損傷リスク びびりの増幅 — 全周接触＋長い突き出しで振動がさらに起きやすい 折損リスク — 深溝（1D以上）では工具のたわみが増大し、折損に直結する 一方で、多くの現場がエンドミルに選ぶのは「いつもの汎用4枚刃」です。タンガロイの販売データ（2022〜2025年）によると、エンドミルの刃数別使用比率は4枚刃が84%。使い勝手の良さからほぼ一択で選ばれているのが実態ですが、4枚刃はびびり抑制に特化した構造ではありません。 びびりを抑え、溝加工の能率と安定性を両立するにはどうすればよいのか。その答えが、コンビネーション刃型です。 2. 解決のカギ：コンビネーション刃型とは コンビネーション刃型の構造 FinishMeister,SolidBoost SBF4UやVEE-Cヘッドに搭載されたコンビネーション刃型は、波形切れ刃（wave）と直線切れ刃（straight）を交互に配置した独自の刃型構造です。 この構造には、2つの明確な役割分担があります。 ...

17 2月

Posted at 17:35h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text css=""] 本記事のポイント ポケット形状のキー溝加工で、エンドミル加工が「時間」や「段取り」のジレンマを抱えやすい背景がわかる TungMeister 新製品・多機能ヘッドによって、下穴加工〜溝加工を“工具交換なしで連続”できる考え方と高能率な加工実例がわかる [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] 目次 キー溝加工は「ポケット形状」が難しい エンドミル加工が抱える“効率”の壁 発想転換：下穴〜溝加工を一連で行う TungMeister 多機能ヘッドの設計ポイント 加工事例 まとめ：キー溝加工を、もっと素直に考える [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] キー溝加工は「ポケット形状」が難しい 自動車部品や産業機械用モータシャフトなどに用いられるシャフトのキー溝加工では、溝形状がポケット状になっているケースが多く見られます。 このような形状の場合、工具の進入・抜けが制限されるため、Tスロットカッターを使用することができず、エンドミルによる加工が一般的な選択肢となります。 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] エンドミル加工が抱える“効率”の壁 しかし、エンドミルによるキー溝加工には、加工効率の面でいくつかの課題があります。 エンドミルは本来、穴あけ加工を主目的とした工具ではないため、数ミリ程度の切り込みを行っては横送りで溝加工を繰り返す方法や、ランピング加工によって溝形状を形成する方法が採られます。 いずれの方法も加工パス数が多くなり、加工時間が長くなる傾向があります。 一方で、ドリルで下穴をあけた後にエンドミルで溝加工を行う方法もあります。 この方法では溝加工自体のパス回数を減らすことができますが、工具交換が必要となり、段取り時間や非切削時間が増加します。 その結果、トータルの加工時間短縮にはつながりにくいのが実情です。 このように、ポケット形状のキー溝加工では 「加工時間を優先すれば工程が増え、工程を減らそうとすれば段取りが増える」 というジレンマを抱えがちです。[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] 発想転換：下穴〜溝加工を一連で行う こうした課題に対し、加工方法そのものを見直すことで状況を変えるアプローチがあります。 TungMeisterの新製品・多機能ヘッドは、エンドミルでありながら穴あけ性能を高めた設計により、下穴加工から溝加工までを一連の流れで行うことを可能にします。 → 工具交換をなくし、「工程」と「段取り」の両面でムダを削減 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] TungMeister 多機能ヘッドの設計ポイント ポイント①：切り屑排出を重視した“ポケット形状” 本ヘッドは、切り屑排出を重視したポケット形状を採用することで、穴あけ時に発生する切り屑の滞留を抑制します。 この設計は、穴あけ後に続けて行う溝加工においても有効で、切り屑詰まりによる不安定要因を低減します。 → 切り屑詰まりリスクを抑え、連続工程でも安定加工へ ポイント②：中心切れ刃“3枚刃”で負荷分散 また、中心切れ刃を3枚刃構成とすることで、穴あけ時に3つの切れ刃すべてが切削に関与し、負荷を分散させた安定した加工を実現します。 一般的な3枚刃エンドミルのように中心部での切削が偏ることなく、均一な切り屑が生成されます。 → 中心部の偏りを抑え、穴あけ工程の安定性を向上 ポイント③：「別工程」を「連続工程」へ これにより、従来は別工程として考えられていた下穴加工と溝加工を、工具を替えることなく連続して行うことが可能になります。 エンドミルは穴あけが苦手という前提にとらわれず、キー溝加工をより素直に考えられる選択肢が広がります。 TungMeister TungMeister 多機能ヘッドはこちら[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] 加工事例 ■加工事例 例）ワーク：モータシャフト（鋼）／ポケット形状キー溝 従来：ドリル下穴 → エンドミル溝加工（工具交換あり） 改善：TungMeister 多機能ヘッドで下穴〜溝加工を連続実施（工具交換なし） 効果：段取り削減＋加工パス最適化により、総加工時間を短縮 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] まとめ：キー溝加工を、もっと素直に考える ポケット形状のキー溝加工は、工具の進入・抜けが制限されるため、エンドミル加工が主流になりやすい一方で、加工時間や段取り（工具交換）のジレンマを抱えがちです。 TungMeister 新製品・多機能ヘッドは、切り屑排出を重視した形状と中心切れ刃3枚刃によって穴あけ工程の安定性を高め、下穴〜溝加工を“工具交換なしで連続”できる選択肢を提供します。 「エンドミルは穴あけが苦手」という前提から一歩離れ、キー溝加工をより素直に設計できる——そんな加工の考え方に切り替えてみませんか。 TungMeister TungMeister 多機能ヘッドはこちら [/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no"...

06 2月

Posted at 16:09h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][vc_column_text css=""] その面取り、改善余地はまだ残っています。 工程が小さいほど、改善は見えにくい。 でも一度変わると、寿命・能率・段取りがまとめて変わります。 実加工でも、ハイスからの切り替えで 寿命・能率が大きく伸びた事例が出ています。 実績 寿命 5〜11.7倍 ／ 能率 1.6〜8.4倍 ※実加工テスト結果より サンプルを申し込む ユーザー事例を見る この記事でわかること 面取り工具の課題と価格高騰の影響 ハイス工具の2タイプと限界 TungMeisterの解決策 3つの面取りヘッドと使い分け シャンクの種類と選び方 実加工で証明された改善事例 1. 面取り工具、ハイスのままでいいのか？ 面取り・もみつけ工具は、まだハイスを使い続けているケースが多い工程。 「主役」ではないからこそ、見直しが後回しにされがちです。 でも最近、こんな状況に心当たりはありませんか？ ① ハイス工具の値上がり 近年、ハイス工具の価格上昇が続いています。 「安いから」という理由で選んでいたハイスも、コストメリットが薄れてきていませんか？ ② 超硬への切り替えを検討するが… 「この際、超硬に切り替えようか」——そう考える方も増えています。 でも、超硬工具も値上がりしている。 タングステンやコバルトなど原材料価格の高騰で、超硬ソリッド工具のコストも上がっています。 ③ 結局どうすればいいのか？ ハイスを続けるにもコストが上がる。超硬に変えるにも高い。 ——「全部を超硬にする」必要はありません。 切削に必要な部分だけを超硬にする方法があります。 加工面の課題 コストだけでなく、加工面でもこんな課題はありませんか？ バリが残り、後工程で手直しが増える 条件を上げるとビビりが出て不安定になる 工具交換が多く、停止・段取りの回数が増える 2. ハイスの面取り・もみつけ工具は、主に2タイプ。 現在お使いの工具は、どちらに近いですか？ タイプA：ハイス ソリッド工具 タイプB：ハイス ヘッド交換式工具 特徴： 一体構造でシンプル 価格が比較的安い 摩耗したら、再研削か丸ごと交換 課題： 超硬に比べ寿命が短い 高送りに限界がある 特徴： ヘッド部分だけ交換可能 シャンクを再利用できる 課題： ハイスのため寿命はソリッドと同程度 条件アップに限界がある どちらも「ハイス」という材質の制約があります。 では、超硬に変えればいいのか？ ——全部を超硬にする必要はありません。 3. 超硬は"全部"じゃなく、"必要な分だけ"。 TungMeisterは、切削に必要な部分だけを超硬ヘッドにした「ヘッド交換式」の工具です。 シャンクは再利用。超硬の使用量を最小限に抑えながら、超硬ならではの寿命・切れ味を実現します。 強み①：ヘッド交換式で超硬使用量を最小化 切削に必要な部分だけを超硬ヘッドに。シャンクは繰り返し使えるため、超硬の使用量を最小限に押さえられます。 近年のタングステン・コバルト価格高騰を踏まえても、ランニングコストを押さえた運用が可能です。 "全部を超硬にしない"という合理的な選択。 強み②：多様なシャンクで、剛性を最適化 様々な径・突き出し・素材のシャンクを組み合わせ可能。加工状況に応じて工具剛性を最適化できます。 突き出しを短くすればビビりを抑制 長くすれば深い位置にもアクセス 強み③：実加工で証明された結果 実績 寿命5〜11.7倍、能率1.6〜8.4倍 ハイス工具からの切り替えで、大幅な改善を達成した事例が複数あります。 4. 用途に合わせて選べる、3つの面取りヘッド TungMeisterの面取りヘッドは、加工用途に応じて3タイプをラインナップ。 それぞれの特性を理解して、最適なヘッドを選択できます。 ヘッド 特徴 推奨シーン VCP 汎用性・経済性に優れた標準タイプ 一般的な面取り加工、コスト重視の量産加工 VDS 低抵抗でビビりを抑制。安定加工に強み ビビりが発生しやすい条件、長い突き出し、低剛性ワーク VCA 多刃構造で高能率加工を実現 ワーク外周部の面取り・バリ取りの高能率化 VCP（汎用面取りヘッド） 【汎用性と経済性を両立】 幅広い被削材に対応する汎用タイプ コストパフォーマンスに優れ、量産加工に最適 面取り加工の標準ヘッドとして多くの現場で採用 適用例：一般的な面取り、穴周りの面取り、量産ライン VDS（低抵抗ヘッド） 【低抵抗でビビりを抑制】 ...