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09 11月

Posted at 13:18h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント 2枚刃ドリルと1枚刃ドリルの切りくずの特徴が分かる 切削条件が切りくずに及ぼす影響が分かる ドリルによる穴繰り広げの可否と注意点が分かる [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 目次 2枚刃ドリルの切りくず 2枚刃ドリルの切りくず形状 切削条件が切りくずに与える影響 1枚刃ドリルの切りくず 1枚刃ドリルの切りくず形状 切削条件が切りくずに与える影響 穴繰り広げ [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] 2枚刃ドリルの切りくず [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text]ここでは2枚刃ドリル（ヘッド交換式ドリル・ソリッドドリル）で貫通穴を加工した際の切りくずの特徴について解説します。[/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 2枚刃ドリルの切りくず形状 [/vc_column_text][vc_column_text][/vc_column_text][vc_column_text]2枚刃ドリルで貫通穴を加工した際の切りくずは入口、中間、出口で異なった形状の切りくずが排出されます。 入口は「連続らせん状」、中間は「細かく分断された切りくず」、出口は「分断されない細長い切りくず」となっており、貫通時に傘のような切りくずが排出されます。[/vc_column_text][vc_empty_space height="50px"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left"...

26 9月

Posted at 10:22h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント 超硬ドリルとハイスドリルの加工精度の違いが分かる 穴精度に影響を与えるドリルの構造と特長が分かる 振れ精度の測定方法と加工精度に与える影響が分かる [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 目次 超硬ドリルとハイスドリルの穴精度の違い 穴精度に関わるドリルの構造と特長 先端角 シンニング マージン 心厚 振れ精度の測定方法と与える影響 切れ刃外周側の振れ精度 切れ刃正面側の振れ精度 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] 超硬ドリルとハイスドリルの穴精度の違い [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text][/vc_column_text][vc_column_text]穴精度は、穴径、穴位置、真円度、円筒度、加工面の粗さなどいくつかの穴精度の種類があります。 超硬ドリルはハイスドリルに比べて各項目とも数値が優れており、より精度の高い穴あけ加工が可能となっています。[/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="02"][vc_column_inner][vc_column_text] 穴精度に関わるドリルの構造と特長 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text][/vc_column_text][vc_column_text]上図は2枚刃ドリルの構造と名称を図にしたものです。この中でも赤枠で囲まれた部分は穴精度を向上させるのに重要な役割を果たします。 ここからは、ドリルの構造と穴精度への影響を各部分ごとに解説します。[/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row"...

28 8月

Posted at 11:34h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント 端面溝入れ工具選定のポイントがわかる 端面溝入れの加工のポイントがわかる [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 目次 端面溝入れ・横送り加工用工具の選定 端面溝入れ加工のポイント 端面溝入れの加工位置 加工径が重なる場合の工具選定 横送り加工のポイント [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] 端面溝入れ・横送り加工用工具の選定 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text][/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text]端面溝入れ・横送り加工の工具選定はクランプオン式の溝入れ工具が第一選択になります。 クランプオン式やセルフクランプ式のEasyMultiCutは端面溝入れと横送り加工に対応しています。 また、スクリュークランプ式は小径の端面溝加工に最適です。 端面溝入れ加工は切りくず処理性が悪化しやすいため、ツールパスによって最適なブレーカを選択してください。[/vc_column_text][vc_empty_space height="50px"][vc_column_text] [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="02"][vc_column_inner][vc_column_text] 端面溝入れ加工のポイント [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text]端面溝入れ工具はボディとの干渉を防ぐために曲率があるなど他の溝入れ工具とは形状が異なり、適切な工具選定とセッティングが重要になります。 ここでは、端面溝入れ加工の際のポイントをご紹介します。[/vc_column_text][vc_empty_space height="50px"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 端面溝入れの加工位置 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text][/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text]端面溝入れ加工用のホルダは最小加工径(øDmin)と最大加工径(øDmax)が設定されており、範囲を外れた工具を使用するとワークとボディの干渉が発生します。 （最小・最大加工径は一般的に工具の外側の径で表記されますが、TungCutは内側の径で表記されているためご注意ください） 上記の理由で、工具選定の際にはカタログに表記されている最小・最大加工径の表記を必ず確認してください。[/vc_column_text][vc_empty_space...

22 8月

Posted at 08:07h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text]『いまさら聞けない！? フライス加工のキホン』としてフライス加工での、転削工具（カッタ）の最適な刃数を選ぶポイントである『同時切削刃数』、カッタの性能を左右する『切込み角』に関してご紹介させて頂きました。 ※『いまさら聞けない！? フライス加工のキホン（前編）』記事はこちら https://tungaloy.com/jp/technical-knowledge/milling-tool_selection/ ※『いまさら聞けない！? フライス加工のキホン（中編）』記事はこちら https://tungaloy.com/jp/technical-knowledge/milling-tool_selection2/     今回は『いまさら聞けない！? フライス加工のキホン（後編）』として、切削幅と切り取り厚さの関係について詳しくご説明いたします。[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント 切り取り厚さの概念を知ることで適切な送り設定ができる！ [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 目次 切り取り厚さとは 『切り取り厚さ』に影響を及ぼすパラメーター 『切り取り厚さ』の計算にも役立つ切削加工計算アプリMachining power 『切削幅/カッタ径』を考慮した送り条件設定 [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] 切り取り厚さとは [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text]『切り取り厚さ』とは切れ刃に直行する厚み、下の図では『t』を指します。 切り取り厚さは、１つの切れ刃が切る取る際の切りくずの厚みになります。 この切りくずの厚みをコントロールすることは、切削抵抗・寸法調整、または工具寿命の管理などを行うのに重要な要素になってきます。     前回の記事内で、切り取り厚さは『刃当り送り（fz）』と『カッターの切込み角（sinα）』に影響されることをご紹介しました。 ※詳しくはこちら https://tungaloy.com/jp/technical-knowledge/milling-tool_selection2/ 切り取り厚さ（t）=刃当り送り（fz）×切込み角（sinα）   実は、『切り取り厚さ』はその他パラメーターも影響されます。[/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="02"][vc_column_inner][vc_column_text] 『切り取り厚さ』に影響を及ぼすパラメーター [/vc_column_text][vc_empty_space height="50px"][vc_column_text]フライス加工における切り取り厚さの計算式は下記の式で与えられます。 切り取り厚さｈmaxには、「刃当たり送り:fz」はもちろん、「カッタ径:DC」「切削幅:ae」「カッタの切込み角:KAPR」が影響します。 超硬工具が切削可能な最大切切り取り厚さhmaxは0.5mm程度とされ、良好な切削を行うのに最適な切り取り厚さは0.05~0.3mm程度が目安です。 [/vc_column_text][vc_empty_space height="50px"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row"...

28 7月

Posted at 13:14h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント 外径旋削バイトの選定や使い方で重要な基礎が分かる 切り込み角が切削特性に与える影響が分かる 切り込み角の大小によりメリット・デメリットが分かる 切り込み角の特性を理解することで生産性の高い加工が実施できる [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 目次 外径バイトの種類 切込み角（切れ刃形状）とは 切込み角が切削特性に与える影響 その１ 切り取り厚さ 切込み角が切削特性に与える影響　その２ 切削力の向き 切込み角大・小のメリット・デメリット 切込み角（切れ刃形状）による切削特性のまとめとユースケース ２つの切込み角を持った新旋削工具AddMultiTurn [/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] 外径バイトの種類 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text][/vc_column_text][vc_column_text]外径旋削バイトには用途によって様々なバイトが用意されています。 これらバイトの種類は、JISで定義された刃型形状記号で定義づけされています。 よく皆様がお使いになられているバイトは、「外径・端面旋削で使用されるL刃型」や「倣い加工も対応可能なJ刃型」が一般的ではないでしょうか。 様々な種類のバイトがありますが、これらバイトの間で何が違うかというと、それは、「切込み角」が異なります。[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] [/vc_column_text][vc_empty_space height="50px"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left"...

26 7月

Posted at 11:28h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント 工具選定のポイントがわかる 溝幅精度に影響を与える事項がわかる 横送り加工のコツがわかる [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 目次 外径溝入れ・横送り加工用工具の選定 溝幅の精度 横送り加工 取り付けと切込み目安 ツールパスの注意点（溝入れ+横送り） ツールパスの注意点（隅Rの加工） ツールパスの注意点（抜け際のリングばり） [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] 外径溝入れ・横送り加工用工具の選定 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text][/vc_column_text][vc_column_text]外径溝入れの工具選定はクランプオン式の溝入れ工具が第一選択になります。 クランプオン式溝入れ工具の特長は溝入れと横送りのどちらも加工も可能で、工具集約ができる点にあります。 その他にも、深溝の場合は切りくず処理性が高いセルフクランプ式、ワーク剛性が低い場合はスクリュークランプ式といったように加工用途に適合した工具を選定してください。[/vc_column_text][vc_empty_space height="50px"][vc_column_text] [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="02"][vc_column_inner][vc_column_text] 溝幅の精度 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text][/vc_column_text][vc_column_text]インサートは主にプレス後にコーティングを施した型押品と研削を行った研削品に分類されます。 研削品のほうが加工精度が高く、加工物の精度によってインサートの使い分けを行います。 また、ワークの突き出し量やインサートの溝幅も加工精度に影響を及ぼします。 突き出しが長い場合、切削力によって被削材がたわみやすく、溝幅はシャープエッジ、もしくはコーナRが小さいほうが小さい切削抵抗で加工が可能です。[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="03"][vc_column_inner][vc_column_text] 横送り加工 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text]溝入れ工具での横送り加工は、溝幅に対して溝深さが浅い場合などに工具集約や加工時間の短縮などのメリットがあります。 一方で、工具やツールパスの面で注意点が多く、使用時に気を付ける点を説明します。[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] [/vc_column_text][vc_empty_space height="50px"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 取り付けと切込み目安 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text][/vc_column_text][vc_column_text]横送り加工は工具がたわんだ際に生じる隙間角(α)によって、抵抗を減らすことで加工が可能になります。 横送りの安定性を保つために、最小切込みがインサートのコーナR(rƐ)より大きい値、最大切込みは溝幅(W)の80%程度の値を切込みの目安として設定してください。[/vc_column_text][vc_empty_space height="50px"][vc_column_text] [/vc_column_text][vc_empty_space height="50px"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner...

04 7月

Posted at 13:00h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" use_as_box=""][vc_column][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 工具コスト低減活動に取り組んでいますか？ 昨今、生産活動に影響を与える様々な問題が発生しています。 相次ぐ各種費用の値上げ 材料費や電気代など生産活動する上で必要な諸費用の値上げが生産活動に影響を与える。 コスト増を販売価格に転嫁する事の難しさ 取引先との関係性次第では、コスト増加分の値上げ交渉が難しい場合もある。 外部環境の変化に対応し競争力を維持するには、切削工具や関連製品の継続的なコスト低減活動が重要になります。 正確で信頼できる情報をもとに、無駄なコストを一刻も早く発見し、改善に取り組むことが大切です。 [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] そんな時にはMATRIXの出番です！ 工具管理・コスト改善システムMATRIX 工具のデジタル管理と使用量分析、自動発注で、時間と工具コスト低減をサポート！ 散乱しがちな工具棚をMATRIXに変えるだけで、管理者も生産現場も効率的に工具管理ができる優れものです！ MATRIXの詳細はこちら [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] MATRIXを使用したコスト分析 コスト分析の流れ データの蓄積 毎日の入出庫のたびに自動で収納物の使用データを蓄積します。入出庫時間なども記録されるので、手作業の入出庫記録は不要です。 データの集計 蓄積されたデータは自動でデータベースに保存されます。これらの豊富なデータは部品別やライン別、担当者別の消費量など利用者でカスタマイズしてデータを分別することが可能です。 コスト分析 これらのデータは付属のモニターや遠隔のPCで確認ができるほか、定期的にメール配信が可能で継続的なデータ収集も可能です。工具の加工単価や異常値などの確認も簡単に分かるので、改善点の設定や分析用のデータとしてそのまま活用できます。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] コスト分析のこんなお悩みも解決します コスト分析のためのデータがない 工具の入出庫だけで自動でデータが蓄積されるので、履歴の記入漏れや都度データを記入する手間が省きながら、自動でデータも蓄積。コスト分析に必要なデータ集計が楽になります。 コスト分析の工数が多くて大変 データは付属のモニターや遠隔のPCなどで簡単に確認できます。部品別やライン別、担当者別などユーザーのカスタムにあわせたデータ出し分けも可能ですので、データ集めや集計の工数削減につながります。 どこから改善に着手すべきかわからない 蓄積したデータは毎日自動更新され、ダッシュボードから簡単に確認することができます。 使用頻度が低いアイテムや異常値などの課題もすぐに分かるため改善点の洗い出しが簡単にできます。定期的にレポートのメール配信もできるため、継続的なデータ収集も可能です。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] コスト分析機能の活用事例はこちら コスト分析機能はタンガロイでも活用中です！ MATRIXの工具使用履歴からオペレーターごとの消費工具量の差を発見、改善し、全体の消費工具量の削減につなげました。 活用事例を見る [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] MATRIXの詳細はこちらからもご覧いただけます オンラインセミナーアーカイブ MATRIX専任担当による「コスト分析」がテーマのセミナー動画アーカイブを配信しています 無料でいつでもどこでもご覧いただけますので、ご視聴希望の方はぜひお申込みください セミナーアーカイブ視聴申し込みはこちら MATRIX特設サイト MATRIX特設ページでは、MATRIXの製品紹介はもちろん、既に導入いただいているお客様の活用事例や導入した場合の効果シュミレーションなどのコンテンツが盛りだくさんとなっております MATRIX特設サイトはこちら 資料ダウンロード MATRIXの特徴である「工具管理」「コスト改善」の詳細に加えてお客様の声や製品ラインナップをまとめた資料データをダウンロードいただけます ※資料ダウンロードには会員登録が必要になります 資料ダウンロードはこちら [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][/vc_column][/vc_row]...

28 6月

Posted at 17:00h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text]前回は『いまさら聞けない！? フライス加工のキホン（前編）』としてフライス加工での転削工具（カッタ）の刃数について最適な刃数を選ぶポイントは『同時切削刃数』であることをお伝えしました。 ※『いまさら聞けない！? フライス加工のキホン（前編）』記事はこちら https://tungaloy.com/jp/technical-knowledge/milling-tool_selection/   今回は『いまさら聞けない！? フライス加工のキホン（中編）』として、カッタの性能を左右する切込み角について詳しくご説明いたします。[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント カッタの切込み角の重要性について知ることができる！ [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][vc_column_text] [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 目次 フライスカッタの種類 『切込み角』とは 切込み角が切削特性に与える影響 ～その１～ 切り取り厚さ 切込み角が切削特性に与える影響 ～その２～ 力の向き 切込み角が小さいカッタ（特に高送りカッタ）を使用する上での注意点 結論！ [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] 代表的なフライス工具と高送りカッタの特長 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text]まず代表的なフライス工具を見ていきましょう。   ●直角肩削りカッタ（刃当り送り　fz＝0.2㎜/t） ●正面フライスカッタ（刃当り送り　fz＝0.35㎜/t） ●高送りカッタ（刃当り送り　fz＝1.5㎜/t）   これらのカッタの大きな違いは何でしょう。 それは、切れ刃の『　切込み角　』が違います。[/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""...

02 6月

Posted at 10:35h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][vc_column_text] 様々な部品に存在するが理解の難しいねじ加工。そんなねじ加工の理解を助ける情報を掲載しています。 ねじの基礎から加工方法・工具選定方法などねじ加工に役立つ情報をご紹介します。 ねじの基礎を初めて学ぶ方から、ねじ加工のエキスパートまで。 ねじの基礎から加工のコツまでを網羅しています。ねじ加工を実施する際は一度こちらのページを是非ご覧ください。[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_separator type="normal"][/vc_column][/vc_row][vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column width="1/2"][vc_column_text] ねじの基礎 ねじの規格からねじに関する基礎事項が学べます ねじの種類 ねじの基本寸法と用語 ねじの表しかた [/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column][vc_column width="1/2"][vc_column_text] 代表的なねじ切り加工方法 ねじ加工の代表的な加工方法をご紹介 旋削ねじ切り(ワーク回転) タップ加工（工具回転） スレッドミーリング（工具回転） [/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column width="1/2"][vc_column_text] 旋削ねじ切りの工具選定と加工方法 旋削ねじ切りの工具選定から実際の加工方法までを解説 工具の選定方法 普通刃(さらい刃無し）とさらい刃付きインサートの使い分け方法 加工方法 さらい刃付きのインサート使用時の加工上の注意   技術資料 ST型内径バイト工具選定早見表　 ※主要なねじ規格に対応可能な工具を簡易に選定頂けます 切込みパス回数表　 ※主要なねじ規格の推奨切込み量と切込み回数を簡易に確認頂けます 右ねじ・左ねじの加工方法　 ※ねじの勝手と工具勝手の関係性、ワーク回転・送り方向およびその際に使用する敷金をご確認頂けます 敷金交換基準　 ※ねじ仕様に合った適切な敷金をご確認頂けます [/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column][vc_column width="1/2"][vc_column_text] 転削ねじ切り（スレッドミル）の工具選定と加工方法 スレッドミルの工具選定から実際の加工方法までを解説 タップとスレッドミルの比較 工具の選定方法 スレッドミル各タイプの特長・使い分け 加工方法 [/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row...

31 5月

Posted at 17:53h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント 工具セッティング時の確認ポイントがわかる 突切り加工の工具選定がわかる 突切り加工時のポイントが項目ごとにわかる [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 目次 溝入れ工具のセッティング 突切り加工用工具の選定 突切り加工のポイント 突切り幅 送り条件 へそ残り 切削油の供給 内部給油用 高圧クーラント対応CHPホルダ [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] 溝入れ工具のセッティング [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text][/vc_column_text][vc_column_text]溝入れ工具を使用する際、工具のセッティングが非常に重要なポイントになります。 芯上がり、芯下がりで設定した場合、逃げ面が当たるなど刃先にかかる負荷が大きくなりインサートが欠けやすくなります。 そのため、回転軸に対してインサートを垂直（90°）に取り付け、刃先高さ（芯高）は±0.1mm以下に設定することが重要です。 また、自動盤での加工など小物部品の突切り加工はさらに細かく+0.05mm/-0mmに設定することが目安になります。[/vc_column_text][vc_empty_space height="50px"][vc_column_text] [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="02"][vc_column_inner][vc_column_text] 突切り加工用工具の選定 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text][/vc_column_text][vc_column_text]突切り加工には、切りくず処理性に優れるセルフクランプ式のホルダを基本的に選定します。 昨今、小径突切り用のスクリュークランプ式工具も増えており、ワーク径によって使い分けることが重要です。[/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_column_text] [/vc_column_text][vc_row_inner...