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19 3月

Posted at 21:46h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][vc_column_text css=""] 超硬高騰の今だから、見直しませんか？ — 特殊工具のヘッド交換式化のご提案 超硬原料の価格上昇が続く中、特殊ソリッド工具の調達に不安を感じていませんか？ 価格が上がる、納期が延びる、同じ仕様の工具が安定して手に入らない——こうした状況は、超硬を大量に使う特殊ソリッド工具ほど深刻です。タンガロイは、ヘッド交換式ドリル DrillMeister とヘッド交換式エンドミル TungMeister による特殊品対応をご提案します。超硬を使うのは交換する刃先だけ。本体は繰り返し使えるため、コストと供給のリスクを大幅に抑えながら、お客様が必要とする特殊形状をそのまま実現できます。さらに、Web上で簡易図面を即座に作成できる 自動作図システム も整備。仕様の検討から見積もりまで、スピーディにサポートします。 この記事でわかること 1. 超硬高騰で揺らぐ特殊ソリッド工具の安定供給 2. 解決策：ヘッド交換式工具への転換 3. DrillMeister — 特殊穴あけ工具の対応力 4. TungMeister — 特殊総型エンドミルの対応力 5. 自動作図システムで検討〜見積もりを加速 まとめ — 特殊品こそ、ヘッド交換式で 1. 超硬高騰で揺らぐ特殊ソリッド工具の安定供給 超硬原料（タングステン・コバルト等）の国際価格は近年上昇を続けており、切削工具のコスト構造に大きな影響を与えています。 中でも深刻な影響を受けているのが、特殊ソリッド工具です。標準品と異なり、特殊品には以下の構造的リスクがあります。 価格高騰 — 超硬を大量に使用する総型ソリッド工具は、原料高騰の影響をダイレクトに受ける。再研磨品の管理コストも含めると、トータルコストは年々増大 供給不安 — 特殊品・専用品のため代替手段が少なく、標準品に比べ、環境変化の影響を受けやすい 管理負担 — 多くの種類の専用工具を使用する場合、各工具の在庫管理・入手可否の確認・再研磨後の寸法変化管理に手間がかかる POINT 特殊ソリッド工具は「価格」「供給」「管理」の三重苦 超硬を大量使用する構造上、原料高騰の影響は避けられません。さらに特殊品ゆえに代替がなく、供給が止まれば製造ラインも止まる——この構造的リスクをどう解消するかが、いま現場に求められています。 2. 解決策：ヘッド交換式工具への転換 タンガロイが提案する解決策は、特殊ソリッド工具をヘッド交換式工具に置き換えることです。 ヘッド交換式工具とは、工具の刃先部分（ヘッドまたはインサート）のみを交換し、本体（シャンク・ボディ）は繰り返し使用する構造の工具です。この構造により、超硬の使用量を刃先部分のみに限定できます。 ...

03 3月

Posted at 19:20h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][vc_column_text css=""] その正面加工、エンドミルで削っていませんか？ 干渉でフェイスミルが入らないから底刃で代用、加工面が狭いからエンドミルで正面削り、自動盤のコッタ取りも底刃任せ——。その正面加工、本当にエンドミルの底刃でいいのでしょうか？ カッターマーク、面品位不良、メッキ後に浮き出る傷。これらの悩みは、エンドミルの底刃が正面加工に最適化されていないことに起因しています。タンガロイのヘッド交換式エンドミル TungMeister VFM ヘッド は、さらい刃（ワイパーエッジ） と シャープな6枚刃 を備えた正面フライス専用設計。φ12〜φ25・4サイズ、ISO 全6被削材グループ対応で、エンドミルの底刃による正面加工の常識を変えます。本記事では VFM の技術的特長と 3件のユーザー加工事例 を徹底解説します。 この記事でわかること エンドミルで正面加工 — それが「当たり前」になっていませんか？ 底刃の限界を超える — VFM ヘッドという選択肢 データで見る実力 — 面品位・能率・寿命の定量比較 ユーザー加工事例 — 3件すべてで「勝ち」 まとめ — その正面加工、VFM で変わります 1. エンドミルで正面加工 — それが「当たり前」になっていませんか？ 正面加工や底面仕上げには、本来フェイスミル（正面フライスカッター）を使うのが理想です。しかし実際の現場では、エンドミルの底刃で正面加工するのが「当たり前」になっていないでしょうか？ その背景には、3つの典型的な制約があります。 制約① 干渉で正面フライスカッターが入らない   周囲の壁やクランプ、治具との干渉により、正面フライスカッタが物理的に使用できない加工は日常的に発生します。こうした場面では、小径のソリッドエンドミルの底刃で正面削りを代用するのが一般的な対処法です。 制約② 加工面が狭く、工具径が過大になるのでエンドミルで代用 制約③ 自動盤・旋盤でシャンク径に制限がある 自動盤や旋盤で丸棒部品のコッタ（平取り）加工を行う場合、ミル軸ユニットに取り付けできるシャンク径に制限があります。さらにミル軸の剛性が低いため、条件を上げにくく、面品位が安定しないことも大きな課題です。 共通する問題 —...

24 2月

Posted at 20:10h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][vc_column_text css=""] びびりを抑えて攻める。荒も仕上げもこの１本 — コンビネーションエンドミル 溝加工でびびりが出る、ラフィングでは仕上げ面が荒い、荒と仕上げで工具を使い分けるのが手間——。こうした現場の悩みに応えるのが、タンガロイ独自の コンビネーション刃型 です。波形切れ刃と直線切れ刃を組み合わせた 他社にない独自の刃型構造 で、びびりを抑えながら荒加工から仕上げまで１本で対応。ヘッド交換式の VEE-C、ソリッドの FinishMeister、そしてSolidBoostの SBF4U —— 3ライン展開 であらゆる現場に対応します。本記事では、社内試験データ と 5件のユーザー加工事例 をもとに、コンビネーション刃型の実力を徹底解説します。 この記事でわかること エンドミルの最大課題は「びびり」——現場の声が示す現実 解決のカギ：コンビネーション刃型とは 実測データで比較——溝加工・肩削り・仕上げ、すべてで強い理由 ユーザー加工事例で見る実力（5件の成功データ＋公開事例） まとめ——びびりを抑えて、次の加工へ 1. エンドミルの最大課題は「びびり」——現場の声が示す現実 エンドミル加工で、いま最も多くの現場が頭を悩ませている課題は何か。 2023年にタンガロイが実施した肩削りセミナーのアンケート調査で、その答えが明確に出ています。 順位 課題 割合 1位 びびりの抑制 25% 2位 工具寿命／コスト 20% 3位 加工能率 16% 4位 寸法精度出し 11% 5位 加工壁面の見た目 9% 6位 バリ 7% 7位 加工底面粗さ 7% 8位 加工後のパス間段差 5% 4人に1人が「びびりの抑制」を最大の課題として挙げています。 2位の「工具寿命／コスト」、3位の「加工能率」を抑えての堂々の1位です。 これは肩削り加工のアンケートですが、溝加工ではさらに状況が厳しくなります。溝加工には、肩削り以上にびびりが発生しやすい構造的な要因があるからです。 接触刃数の多さ — 同時切削刃数が最大のため、切削抵抗が肩削りの比ではない 切りくず排出の困難さ — 溝の底に切りくずが滞留しやすく、再切削による発熱・損傷リスク びびりの増幅 — 全周接触＋長い突き出しで振動がさらに起きやすい 折損リスク — 深溝（1D以上）では工具のたわみが増大し、折損に直結する 一方で、多くの現場がエンドミルに選ぶのは「いつもの汎用4枚刃」です。タンガロイの販売データ（2022〜2025年）によると、エンドミルの刃数別使用比率は4枚刃が84%。使い勝手の良さからほぼ一択で選ばれているのが実態ですが、4枚刃はびびり抑制に特化した構造ではありません。 びびりを抑え、溝加工の能率と安定性を両立するにはどうすればよいのか。その答えが、コンビネーション刃型です。 2. 解決のカギ：コンビネーション刃型とは コンビネーション刃型の構造 FinishMeister,SolidBoost SBF4UやVEE-Cヘッドに搭載されたコンビネーション刃型は、波形切れ刃（wave）と直線切れ刃（straight）を交互に配置した独自の刃型構造です。 この構造には、2つの明確な役割分担があります。 ...

17 2月

Posted at 17:35h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text css=""] 本記事のポイント ポケット形状のキー溝加工で、エンドミル加工が「時間」や「段取り」のジレンマを抱えやすい背景がわかる TungMeister 新製品・多機能ヘッドによって、下穴加工〜溝加工を“工具交換なしで連続”できる考え方と高能率な加工実例がわかる [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] 目次 キー溝加工は「ポケット形状」が難しい エンドミル加工が抱える“効率”の壁 発想転換：下穴〜溝加工を一連で行う TungMeister 多機能ヘッドの設計ポイント 加工事例 まとめ：キー溝加工を、もっと素直に考える [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] キー溝加工は「ポケット形状」が難しい 自動車部品や産業機械用モータシャフトなどに用いられるシャフトのキー溝加工では、溝形状がポケット状になっているケースが多く見られます。 このような形状の場合、工具の進入・抜けが制限されるため、Tスロットカッターを使用することができず、エンドミルによる加工が一般的な選択肢となります。 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] エンドミル加工が抱える“効率”の壁 しかし、エンドミルによるキー溝加工には、加工効率の面でいくつかの課題があります。 エンドミルは本来、穴あけ加工を主目的とした工具ではないため、数ミリ程度の切り込みを行っては横送りで溝加工を繰り返す方法や、ランピング加工によって溝形状を形成する方法が採られます。 いずれの方法も加工パス数が多くなり、加工時間が長くなる傾向があります。 一方で、ドリルで下穴をあけた後にエンドミルで溝加工を行う方法もあります。 この方法では溝加工自体のパス回数を減らすことができますが、工具交換が必要となり、段取り時間や非切削時間が増加します。 その結果、トータルの加工時間短縮にはつながりにくいのが実情です。 このように、ポケット形状のキー溝加工では 「加工時間を優先すれば工程が増え、工程を減らそうとすれば段取りが増える」 というジレンマを抱えがちです。[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] 発想転換：下穴〜溝加工を一連で行う こうした課題に対し、加工方法そのものを見直すことで状況を変えるアプローチがあります。 TungMeisterの新製品・多機能ヘッドは、エンドミルでありながら穴あけ性能を高めた設計により、下穴加工から溝加工までを一連の流れで行うことを可能にします。 → 工具交換をなくし、「工程」と「段取り」の両面でムダを削減 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] TungMeister 多機能ヘッドの設計ポイント ポイント①：切り屑排出を重視した“ポケット形状” 本ヘッドは、切り屑排出を重視したポケット形状を採用することで、穴あけ時に発生する切り屑の滞留を抑制します。 この設計は、穴あけ後に続けて行う溝加工においても有効で、切り屑詰まりによる不安定要因を低減します。 → 切り屑詰まりリスクを抑え、連続工程でも安定加工へ ポイント②：中心切れ刃“3枚刃”で負荷分散 また、中心切れ刃を3枚刃構成とすることで、穴あけ時に3つの切れ刃すべてが切削に関与し、負荷を分散させた安定した加工を実現します。 一般的な3枚刃エンドミルのように中心部での切削が偏ることなく、均一な切り屑が生成されます。 → 中心部の偏りを抑え、穴あけ工程の安定性を向上 ポイント③：「別工程」を「連続工程」へ これにより、従来は別工程として考えられていた下穴加工と溝加工を、工具を替えることなく連続して行うことが可能になります。 エンドミルは穴あけが苦手という前提にとらわれず、キー溝加工をより素直に考えられる選択肢が広がります。 TungMeister TungMeister 多機能ヘッドはこちら[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] 加工事例 ■加工事例 例）ワーク：モータシャフト（鋼）／ポケット形状キー溝 従来：ドリル下穴 → エンドミル溝加工（工具交換あり） 改善：TungMeister 多機能ヘッドで下穴〜溝加工を連続実施（工具交換なし） 効果：段取り削減＋加工パス最適化により、総加工時間を短縮 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] まとめ：キー溝加工を、もっと素直に考える ポケット形状のキー溝加工は、工具の進入・抜けが制限されるため、エンドミル加工が主流になりやすい一方で、加工時間や段取り（工具交換）のジレンマを抱えがちです。 TungMeister 新製品・多機能ヘッドは、切り屑排出を重視した形状と中心切れ刃3枚刃によって穴あけ工程の安定性を高め、下穴〜溝加工を“工具交換なしで連続”できる選択肢を提供します。 「エンドミルは穴あけが苦手」という前提から一歩離れ、キー溝加工をより素直に設計できる——そんな加工の考え方に切り替えてみませんか。 TungMeister TungMeister 多機能ヘッドはこちら [/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no"...

06 2月

Posted at 16:09h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][vc_column_text css=""] その面取り、改善余地はまだ残っています。 工程が小さいほど、改善は見えにくい。 でも一度変わると、寿命・能率・段取りがまとめて変わります。 実加工でも、ハイスからの切り替えで 寿命・能率が大きく伸びた事例が出ています。 実績 寿命 5〜11.7倍 ／ 能率 1.6〜8.4倍 ※実加工テスト結果より サンプルを申し込む ユーザー事例を見る この記事でわかること 面取り工具の課題と価格高騰の影響 ハイス工具の2タイプと限界 TungMeisterの解決策 3つの面取りヘッドと使い分け シャンクの種類と選び方 実加工で証明された改善事例 1. 面取り工具、ハイスのままでいいのか？ 面取り・もみつけ工具は、まだハイスを使い続けているケースが多い工程。 「主役」ではないからこそ、見直しが後回しにされがちです。 でも最近、こんな状況に心当たりはありませんか？ ① ハイス工具の値上がり 近年、ハイス工具の価格上昇が続いています。 「安いから」という理由で選んでいたハイスも、コストメリットが薄れてきていませんか？ ② 超硬への切り替えを検討するが… 「この際、超硬に切り替えようか」——そう考える方も増えています。 でも、超硬工具も値上がりしている。 タングステンやコバルトなど原材料価格の高騰で、超硬ソリッド工具のコストも上がっています。 ③ 結局どうすればいいのか？ ハイスを続けるにもコストが上がる。超硬に変えるにも高い。 ——「全部を超硬にする」必要はありません。 切削に必要な部分だけを超硬にする方法があります。 加工面の課題 コストだけでなく、加工面でもこんな課題はありませんか？ バリが残り、後工程で手直しが増える 条件を上げるとビビりが出て不安定になる 工具交換が多く、停止・段取りの回数が増える 2. ハイスの面取り・もみつけ工具は、主に2タイプ。 現在お使いの工具は、どちらに近いですか？ タイプA：ハイス ソリッド工具 タイプB：ハイス ヘッド交換式工具 特徴： 一体構造でシンプル 価格が比較的安い 摩耗したら、再研削か丸ごと交換 課題： 超硬に比べ寿命が短い 高送りに限界がある 特徴： ヘッド部分だけ交換可能 シャンクを再利用できる 課題： ハイスのため寿命はソリッドと同程度 条件アップに限界がある どちらも「ハイス」という材質の制約があります。 では、超硬に変えればいいのか？ ——全部を超硬にする必要はありません。 3. 超硬は"全部"じゃなく、"必要な分だけ"。 TungMeisterは、切削に必要な部分だけを超硬ヘッドにした「ヘッド交換式」の工具です。 シャンクは再利用。超硬の使用量を最小限に抑えながら、超硬ならではの寿命・切れ味を実現します。 強み①：ヘッド交換式で超硬使用量を最小化 切削に必要な部分だけを超硬ヘッドに。シャンクは繰り返し使えるため、超硬の使用量を最小限に押さえられます。 近年のタングステン・コバルト価格高騰を踏まえても、ランニングコストを押さえた運用が可能です。 "全部を超硬にしない"という合理的な選択。 強み②：多様なシャンクで、剛性を最適化 様々な径・突き出し・素材のシャンクを組み合わせ可能。加工状況に応じて工具剛性を最適化できます。 突き出しを短くすればビビりを抑制 長くすれば深い位置にもアクセス 強み③：実加工で証明された結果 実績 寿命5〜11.7倍、能率1.6〜8.4倍 ハイス工具からの切り替えで、大幅な改善を達成した事例が複数あります。 4. 用途に合わせて選べる、3つの面取りヘッド TungMeisterの面取りヘッドは、加工用途に応じて3タイプをラインナップ。 それぞれの特性を理解して、最適なヘッドを選択できます。 ヘッド 特徴 推奨シーン VCP 汎用性・経済性に優れた標準タイプ 一般的な面取り加工、コスト重視の量産加工 VDS 低抵抗でビビりを抑制。安定加工に強み ビビりが発生しやすい条件、長い突き出し、低剛性ワーク VCA 多刃構造で高能率加工を実現 ワーク外周部の面取り・バリ取りの高能率化 VCP（汎用面取りヘッド） 【汎用性と経済性を両立】 幅広い被削材に対応する汎用タイプ コストパフォーマンスに優れ、量産加工に最適 面取り加工の標準ヘッドとして多くの現場で採用 適用例：一般的な面取り、穴周りの面取り、量産ライン VDS（低抵抗ヘッド） 【低抵抗でビビりを抑制】 ...

02 2月

Posted at 13:15h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][vc_column_text css=""] 高送りカッタを極める — 「なぜ？」を理解すれば使いこなせる 高送りカッタは「送りを上げれば速くなる工具」——そう理解している方は多いでしょう。しかし、なぜ送りを上げられるのか？ その原理を正しく理解している方は、意外と少ないのではないでしょうか。 本記事では、高送り加工の核心である「切りくず厚さ」のコントロールについて解説します。原理を理解すれば、高送りカッタの真価を引き出せるだけでなく、用途に応じた最適な工具選定ができるようになります。 「なぜ高送りで生産性が上がるのか？」「なぜ工具寿命が延びるのか？」——その「なぜ？」に答える技術解説をお届けします。   この記事でわかること 高送り加工が求められる理由と背景 切りくず厚さと切れ刃角度の関係（原理） 高送りカッタの3つのメリット 高送りカッタの注意点とトレードオフ 用途別・最適な高送りカッタの選び方 まとめ＆モニターキャンペーンのご案内 1. なぜ高送り加工が求められるのか 生産性向上の3つのアプローチ 工場の生産性を向上させるには、切削パラメータを高める必要があります。その方法は大きく3つあります。 アプローチ パラメータ 効果 切削速度を上げる Vc ↑ サイクルタイムの短縮 切込み深さを増やす ap ↑ 1パスで除去できる材料量の増加 送り量を上げる fz ↑ 高送り加工による効率向上 本記事では、fzを増加させる＝高送り加工に焦点を当て、生産性を劇的に改善する方法を解説します。 高送り加工の「壁」：切りくず厚さという制約 しかし、fzを上げることには大きな制約があります。それが切りくず厚さです。 送り量（fz）を大きくすると、切りくずが厚くなります。鋼加工では、切りくず厚さが約0.3mmを超えると切れ刃が負荷に耐えられなくなり、チッピング・早期摩耗・刃先破損へとつながります。 つまり、切りくず厚さを管理せずにfzを上げると、工具寿命が大幅に短くなるのです。 では、どうすれば切りくず厚さを抑えながら、fzを上げることができるのでしょうか？ 2. 高送りの原理：切れ刃角度が切りくず厚さを決める 切りくず厚さの公式 切りくず厚さ（t）は、送り量（fz）と切れ刃角度（κ）によって決まります。 t = fz × sin(κ) この式が示すのは、切れ刃角度κを小さくすれば、同じfzでも切りくず厚さtを薄くできるということです。 切れ刃角度による切りくず厚さの違い 具体的な数値で見てみましょう。 カッタータイプ 切れ刃角度 κ sin(κ) 切りくず厚さ t （fz=0.2mmの場合） ショルダーミル 90° 1.00 0.20mm（100%） フェイスミル 45° 0.71 0.14mm（71%） 高送りカッタ 15° 0.26 0.05mm（26%） POINT 切れ刃角度を15°にすると、切りくず厚さは約1/4になる 逆に考えると：同じ切りくず厚さで4倍の送り これを逆に考えてみましょう。 同じ切りくず厚さ（t=0.3mm）を維持する場合、高送りカッタ（κ=15°）なら約4倍のfzを設定できます。 カッタータイプ 切れ刃角度 κ 最大fz （t=0.3mm制限時） 倍率 ショルダーミル 90° 0.30mm 100% フェイスミル 45° 0.42mm 141% 高送りカッタ 15° 1.16mm 386% 結論 これが、高送りカッタが劇的な加工能率向上を実現できる理由です 3. 高送りカッタの3つのメリット 切りくず厚さをコントロールできる高送りカッタには、送り速度アップ以外にも重要なメリットがあります。 メリット①：優れた切りくず排出性 従来工具の問題点 ソリッドエンドミルや90°ショルダーカッタは、切りくずを横方向（壁方向）に排出します。深いキャビティやポケット加工では、切りくずが壁に当たって詰まりやすく、切りくず噛みこみによるチッピングの原因になります。 高送りカッタの解決策 高送りカッタは切れ刃角度が小さい（κ≤15°）ため、すくい面が上向きに傾いています。その結果、切りくずは横方向ではなくワーク上方へ排出され、予期せぬトラブルの心配なく、プログラム通りの加工条件を維持できます。 メリット②：高い耐びびり性 従来工具の問題点 ショルダーミル（90°カッタ）では、主たる切削抵抗が半径方向（横方向）に働きます。この力は工具やアーバーを曲げる方向に作用し、びびり振動の原因となります。特に小径工具では顕著です。 高送りカッタの解決策 高送りカッタでは、切削抵抗の主要成分が軸方向（主軸方向）に向かいます。半径方向の力が大幅に減少するため、工具たわみが少なく、びびりが発生しにくい構造です。 #30や小型#40のマシンでも、突出し量4〜6×Dで安定加工が可能 深いポケットでも高い生産性 メリット③：工具寿命の大幅延長 インサートを破損させる要因は主に2つあります。 要因1：衝撃によるチッピング 厚い切りくずはハンマーのように刃先を叩き、微小亀裂からチッピングへと進行します。高送りカッタの薄い切りくずは衝撃が小さく、チッピングを大幅に抑制します。 要因2：擦過によるフランク摩耗 刃先がワーク表面をこするたびに、逃げ面が削られていきます。高送り加工では同じ距離を進むのに必要な刃先の接触回数が減るため、摩耗の進行が劇的に遅くなります。 結果 二重の保護効果 低い衝撃 → チッピングなし 擦過が少ない → 摩耗がゆっくり進行 高送りカッタは、同じ被削材条件下で従来工具よりもはるかに長寿命を実現します。   4. 高送りカッタの注意点とトレードオフ 高送りカッタのメリットは小さな切れ刃角度によって生まれますが、同時にいくつかの注意点もあります。 注意点①：パラメータ感度が高い 切れ刃角度が30°未満の「高送り領域」では、わずか1〜2°の角度変化でも切りくず厚さが大きく変動します。工具交換時は必ず切りくず厚さを再確認してください。 注意点②：角度が小さいほど主軸パワーが必要 切れ刃角度が小さくなると、同じ軸方向切込み量（ap）でも切れ刃の接触長さが長くなり、必要な主軸パワー／トルクが増大します。 実務ガイドライン 負荷が急上昇する場合の対処 まずapを下げ、fzは維持してください。fzを最初に下げてしまうと、高送りのメリット自体を失ってしまいます。 注意点③：力の向きを考慮する 高送りカッタでは、主たる切削抵抗が軸方向（下方向）に作用します。 もしワーク底面が弱い（薄いフロア、支持が弱いなど）場合は、ショルダーミルの方が適切な場合があります。ショルダーミルは側壁方向に力をかけるため、底面を押し潰す力が発生しにくいからです。 経験則 支えが強い方向に、支配的な切削力を向ける 注意点④：最小角度だけを追わない 「角度が小さいほど良い」わけではありません。機械パワーと必要apに合った角度・インサートサイズを選ぶことが重要です。 5. 用途別・最適な高送りカッタの選び方 タンガロイのDoFeedシリーズは、低抵抗性と汎用性を兼ね備え、高送りカッタの定番として多くの現場で採用されています。 しかし、「汎用高送り」だけでは差が出にくい時代に入っています。そこでタンガロイでは、DoFeedに加えて特性の異なる3シリーズをラインナップ。用途に応じた使い分けで、高送り加工の使いこなしをさらに強化できます。 特性を理解して最適解を選ぶ力——それが次の差になります。 タンガロイの3シリーズ比較 項目 DoFeedTri DoTwistBall MillQuadFeed 読み方 ドゥー・フィード・トライ ドゥー・ツイスト・ボール ミル・クアッド・フィード 工具径 φ16–80 φ20–63 φ25–160 切込み角 12°/12.5° 20°/25° 7°/10°/12°/14° 最大切込み APMX 1.0mm/1.5mm 1.3mm/2.0mm 1.0〜2.5mm コーナー数 6コーナ 4コーナ 4コーナ 特徴キーワード 汎用＋経済性 高APMX 難削材・長突き出し DoFeedTri ドゥー・フィード・トライ 汎用的に使いたいなら 特長 DoFeedに最も近い汎用性 6コーナで経済性が高い ...

29 1月

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[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][vc_column_text css=""] BT30機の加工領域を諦めない！TungMeister × TungShortで加工領域を拡大 小型マシニングセンタ（BT30機）での加工では、「加工領域が狭い」「びびりが発生しやすい」といった悩みを抱えている方も多いのではないでしょうか。 実は、工具の選び方次第で加工領域を大きく広げることが可能です。 本記事では、TungMeister＋TungShortアーバの組み合わせによって、高価なアーバ一体型工具と同等の加工領域を実現しながら、約30%のコスト削減も達成できることを、実際の比較試験データとともにご紹介します。 この記事でわかること BT30機でも加工領域を広げられる 加工領域を広げるポイント：工具の突き出し長を短くする 解決策：TungMeister × TungShortアーバの組み合わせ 比較対象：アーバ一体型ホルダという選択肢 加工領域比較試験の結果 TungMeister×TungShortのメリット まとめ 1. BT30機でも加工領域を広げられる 小型マシニングセンタであるBT30機は、主軸やテーブルの剛性がBT40・BT50に比べて低いため、加工領域に制約があると感じている方は少なくありません。 「どうせBT30だから、この程度の加工条件が限界だろう」——そう諦めていませんか？ しかし、工具のセットアップを工夫することで、BT30機でも加工領域を大幅に拡大できることが分かっています。ポイントは、工具の突き出し長をいかに短くするかです。 2. 加工領域を広げるポイント：工具の突き出し長を短くする BT30機での加工において、工具突き出し量は切削性能に大きく影響します。 突き出し長が長くなると、工具のたわみが大きくなり、剛性が低下します。その結果、切削中にびびり振動が発生しやすくなり、加工領域が狭まってしまいます。 逆に言えば、突き出し長を短くすることで剛性を高め、びびりを抑制し、より広い加工領域を確保できるのです。 では、突き出し長を短くするにはどうすればよいのでしょうか？ 3. 解決策：TungMeister × TungShortアーバの組み合わせ 突き出し長を短くする有効な手段として、TungMeisterとTungShortアーバの組み合わせをご紹介します。 TungMeister・TungShortとは TungMeister（タングマイスター）は、ヘッド交換式エンドミルで、ヘッド部分だけを交換できる経済的な設計が特長です。またVERコレット一体型シャンクをラインナップしています。 TungShort（タングショート）は、短突き出し専用に設計されたアーバです。BT30機での使用を想定し、ゲージライン（GL）を極限まで短縮しています。 TungShortの構造と特長 TungShortが短い突き出し長を実現できる理由は、その独自の構造にあります。 通常のコレットチャックでは、コレットがアーバの先端に取り付けられるため、アーバ端面からさらにコレット分の長さが加わります。 一方、TungShortはコレットをアーバの内部に埋め込んで装着する構造を採用しています。 この構造により、機械のゲージラインからアーバ端面までの距離を最小化。結果として、ツーリング全体の突き出し長を大幅に短縮できるのです。 突き出し長の比較 この組み合わせにより、通常のソリッドエンドミル＋ミーリングチャックと比較して、突き出し長を大幅に短縮できます。 工具構成 突き出し長（GL） TungMeister＋TungShort 58mm ソリッドエンドミル＋ミーリングチャック 103mm POINT 約45mmの短縮（約44%減）を実現 この差が加工領域に大きな違いを生みます。 4. 比較対象：アーバ一体型ホルダという選択肢 突き出し長を短くする手段としては、アーバ一体型ホルダも選択肢の一つです。アーバとエンドミルが一体化しており、最短の突き出し長を実現できます。 アーバ一体型ホルダのメリット 突き出し長を短くできる（例：GL＝60mm程度） 工具剛性は最高レベル 一体構造による高い振れ精度 アーバ一体型ホルダのデメリット しかし、アーバ一体型にはいくつかの弱点もあります。 価格が高価 破損時のリスクが大きい：工具が破損した場合、アーバごと交換が必要 汎用性が低い：専用工具しか使用できない 特に、破損時にアーバごと交換が必要な点は、ランニングコストの観点から大きな課題となります。 5. 加工領域比較試験：TungMeister×TungShort vs アーバ一体型 では、TungMeister＋TungShortとアーバ一体型で、実際の加工領域にどのような違いがあるのでしょうか？ BT30機を使用した比較試験を実施しました。 試験条件 加工方法 肩削り加工 被削材 S55C（200HB） 使用機械 立形マシニングセンタ BT30 切削速度 Vc 150〜250 m/min（変動） 送り fz 0.08 mm/t 軸方向切込み ap 12 mm 径方向切込み ae 0.5〜5 mm（変動） 切削油 外部エアー 比較工具 工具システム 突き出し長（GL） TungMeister＋TungShort 58mm アーバ一体型ヘッド交換式エンドミル 60mm ソリッドエンドミル＋ミーリングチャック（参考） 103mm ※工具径はすべてφ16 TungMeisterテスト工具形番 アーバ BT30ER20SHORT ERコレットシャンク VER20AL004S10-S ヘッド VEH160L24.0R05I04S10 AH715 試験結果 試験の結果、以下のことが明らかになりました。 結論 TungMeister＋TungShortと、アーバ一体型工具の加工領域はほぼ同等でした。 一方、突き出しの長いソリッドエンドミル＋ミーリングチャックは、加工領域が非常に狭く、高速・高切込み条件ではびびりが発生しました。 この結果から、突き出し長を短くすることの重要性と、TungMeister＋TungShortがアーバ一体型工具に匹敵する性能を持つことが実証されました。 6....

27 1月

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[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント 面取り加工で起こりがちな「加工時間」「手作業バリ取り」「裏面取り対応」の課題と発生背景がわかる TungMeister 面取り加工用ヘッド（多刃・低抵抗・裏面取り刃付き）と、シャンク最適選定による具体的な解決策が見える [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] 目次 面取り加工は“最後の仕上げ” 面取り加工で生じる3つの課題 TungMeister 面取り加工用ヘッドによる解決策 まとめ：面取り加工を見直して、次のステージへ [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] 面取り加工は“最後の仕上げ” 面取り加工は、品質・安全・組立性・コストに直結する“最後の仕上げ”であり、切削加工において非常に重要な工程です。 それにもかかわらず、加工現場では改善活動の対象として扱われないこともあり、問題を見過ごしていることもしばしばあります。 たかが面取り、されど面取り。面取り加工を見直して、あなたの加工を次のステージへ！！ [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] 面取り加工で生じる3つの課題 課題①：加工時間 大型ワークの額縁面取り加工や大径穴のコンタリング加工による面取り加工は、加工距離が長くなるため、加工時間が長くなる傾向にあります。 また、インサート交換式の面取り加工用工具は刃数が少ない傾向にあるため、加工能率を上げることができない場合があります。 さらに、インサート交換式やソリッドタイプの面取り加工用工具は、さまざまワークの面取り加工に対応するため突出しが長く設定されている傾向にあり、工具剛性が低下してびびりが生じ、加工能率を上げられない場合があります。 課題②：手作業によるばり除去 “最後の仕上げ”である面取り加工ですが、ばりが発生してしまい、次工程で手作業によるバリ除去を行っているケースがあります。 工具の摩耗や切れ味の悪い工具を使用していることがばりの原因になっている場合があり、耐摩耗性の高い工具や切れ味の良い工具を選定することでばりを抑制し、手作業によるばりの除去工程をなくすことができます。 課題③：裏面取り加工への対応 ボルト穴などの裏面取り加工は、加工頻度が少ない場合、専用工具を手配する煩わしさにより手作業で対応している場合があります。量産加工の場合でも、突出し長さの不足などにより手作業で対応している場合があります。 一方で、手作業による加工の場合、仕上がりは作業者に依存し、最悪の場合クレームにつながる懸念があります。 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] TungMeister 面取り加工用ヘッドによる解決策 解決策①：多刃仕様で高能率 4枚刃または6枚刃の多刃仕様により、大型ワークの額縁面取り加工や大径穴のコンタリング加工による面取り加工において、高能率な加工を実現します。 → 多刃化で加工能率アップ（長い加工距離でも時間短縮） VCAヘッドはこちら 解決策②：シャンク最適選定で工具剛性UP ヘッド交換式工具は工具剛性が低いイメージがありますが、ワークや加工形態に応じて最適なシャンクを選定できるメリットがあります。 最適なシャンク選定＝工具剛性UPとなり、びびりを抑え高能率な加工を実現します。 シャンクの大径化＋突出し長さ最適化の例として、 φ10mm 突出し35mm → φ12mm 突出し20mm とすることで、たわみ量 91% 減少が見込めます。 工具剛性UP＝高能率な加工を実現します。 高剛性シャンクはこちら 解決策③：低抵抗仕様でバリ抑制 強ねじれ切れ刃により切削抵抗を低減する仕様のヘッドで、ばりを抑制し、手作業によるばり除去工程をなくすことができます。 → バリ抑制で手作業工程の削減に貢献 VDSヘッドはこちら 解決策④：裏面取り刃付きで工具管理を簡素化 表面取り＋裏面取りに対応するヘッドのため、工具管理を容易にします。豊富なシャンクのラインナップにより、突出しの長い加工にも対応します。 → 1本で表・裏面取りに対応（手作業依存の低減）  VCWヘッドはこちら[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] まとめ：面取り加工を見直して、次のステージへ 面取り加工は「ただ角を落とす作業」としてとらわれがちですが、加工時間・ばり・裏面取り対応といった課題が潜みやすい工程です。 TungMeister 面取り加工用ヘッドは、多刃仕様・低抵抗仕様・裏面取り対応、そしてシャンク最適選定による剛性確保によって、これらの課題解決にアプローチできます。 詳しい製品情報や成功事例集は下記よりご覧いただけます。 TungMeister 製品ページはこちら TungMeister 成功事例はこちら [/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][/vc_column][/vc_row]...

06 1月

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[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][vc_column_text css=""] タップの悩みを一気に解決！スレッドミルの基礎とメリット、導入の“ためらい”を解消する2つのアプリを紹介 ねじ加工で多いお悩みが、切りくず詰まり・折損・薄肉部での精度不安・サイズごとの工具在庫増加です。 これらをまとめて減らせる選択肢がスレッドミル（転削ねじ切り）。 本記事では、基礎とメリットを整理し、最後に「使ってみたいけど面倒で止まる」2大ポイント  NCプログラム作成／有効径調整(NCプログラムの微調整)を解決する2つのWebアプリをご紹介します。 この記事でわかること スレッドミルの基礎（タップとの違い） スレッドミルのメリット（現場で効く強み） 導入をためらうポイント（プログラム／有効径調整） 2つのアプリの役割と使い分け サンプルで安全に試す最短ルート 1. スレッドミルの基礎：タップとの違いを3分で理解 タップ加工は、固定サイクルで「工具をねじ形状に押し当てて成形する」イメージです。 一方スレッドミルは、エンドミルのような工具を使い、ヘリカル補間（円弧＋Z同時移動）で 螺旋状に工具を動かしてねじ山を作ります。 まずは図面の「ねじ表記」を4つに分解 工具選定やプログラム作成で迷いを減らすコツは、ねじ仕様を次の4要素で捉えることです。 ねじの形状（種類）： 例）メートル／ユニファイ／管用 など 基準寸法（呼び径）： 例）M10、M20 など ピッチ（または山数TPI）： 例）M10×1.5 の「1.5」 内ねじ／外ねじ： 加工対象がめねじかおねじか 2. スレッドミルのメリット：現場で効く5つの強み スレッドミルの価値は「ねじが削れる」だけではありません。現場の困りごとに直結するメリットが揃っています。 切りくずトラブルを減らしやすい： 断続切削で切りくずが分断されやすく、巻き付き・詰まりによるチョコ停を抑えやすい。 切削負荷が小さく、薄肉でも精度が出しやすい： 抵抗を抑えやすく、薄肉変形や破損リスク低減に有利。 工具の汎用性が高く、在庫を減らせる： 条件によっては同一ピッチで複数径に対応でき、工具点数削減につながる。 加工面品位・気密性を上げやすい： ロールイン／ロールアウト（接近・退避円弧）で筋を抑えて仕上がりを安定させやすい。 寿命とねじ径調整の自由度： 工具径補正で、ゲージに合わせた微調整をしやすい。 3. メリットは分かるが、使用をためらうポイント スレッドミルは強力な選択肢ですが、導入時につまずきやすいのが次の2点です。 ここを越えれば、現場での採用が一気に進みます。 ① NCプログラム作成が面倒 ヘリカル補間・ロールイン／ロールアウト・深さ方向の動きなどを含めると、手作りではミスが起きやすくなります。 POINT ヘリカル半径の基本式（覚えるのはこれだけ） A = (ねじ径 D0 − 工具径 D)...

19 12月

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[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][vc_column_text css=""] 安いだけで終わらせない。 ～性能も、選びやすさも、メーカーの技術サポートも。新エコノミーエンドミルシリーズ「SolidBoost」～ 汎用エンドミルは種類が多く、見た目も似ています。だからこそ現場では、「とりあえず安価な汎用品」で回しがちです。 でも実際には、びびる／欠ける／条件が出ない／生産性が上がらない――この4つがエンドミルの“つまずきポイント”になりやすい。 ここで重要なのは、エンドミルは「同じように見えても、結果が同じにならない」こと。仕様の違いと使い方の組み合わせで、安定性も能率も大きく変わります。 だからこそ本記事では、コストを抑えつつ、最適な仕様を選定し、正しく使って最高の結果を得るための判断軸を整理。 その答えとして、性能・選びやすさ・メーカーの技術サポートまで含めて使い切れる「SolidBoost」をご紹介します。 この記事でわかること 汎用エンドミルで起きがちな4つの壁 似ているのに結果が変わる理由：仕様 × 使い方 最高の結果に近づく“判断軸”をシンプル化 安いだけで終わらせない。SolidBoostで“加速する”理由 迷わない選定：SolidBoost 3兄弟の使い分け メーカー技術サポート（ツール／セミナー／TSR） SolidBoostを試す（ラインアップ／無料サンプル） 1. 汎用エンドミルで起きがちな4つの壁 “あるある”を言語化すると、課題は次の4つに集約されます。 びびる（音・面粗さ・寸法が安定しない）：剛性不足や条件の当て方で加工が不安定に。条件を下げてしまい、生産性が伸びません。 欠ける（刃先欠損・寿命のばらつき）：衝撃や負荷変動で欠けやすく、「欠けが怖くて攻められない」状態になりがちです。 条件が出ない（どこを触れば良いか分からない）：仕様要素と条件要素が絡み、原因の切り分けが難しい。結果、改善が止まります。 生産性が上がらない（結局、遠回り）：見えないコスト（停止・やり直し・条件下げ）が積み重なり、総コストが最適化できません。   2. 似ているのに結果が変わる理由：仕様 × 使い方 仕様で変わる（工具側の差） 刃形（汎用／荒向け／荒〜仕上げ両立 など） 刃数／ピッチ／リードの設計思想（安定性の出やすさに影響） コーナ仕様・刃先処理（欠けにくさ、安定性に影響） コーティング・母材（適用域、寿命の出方に影響） 使い方で変わる（現場側の差） ap／ae／fz／Vc 工具突出し、ホルダ種類、機械剛性 クーラント供給、切りくず排出性 ダウンカット/アップカット、加工経路（衝撃の入り方） POINT 「安価か高価か」より先に、“目的に合う仕様”を決める 目的（安定／能率／工程集約）に合う仕様の方向性を先に決めることで、結果のブレを小さくできます。 3. 最高の結果に近づく“判断軸”をシンプル化 コストを抑えつつ結果を出すために、判断軸は3つで十分です。 軸① 安定（びびり・欠けを避け、条件が出る） まずは“止まらない／荒れない”領域を作ることが最優先。安定が出ると、次の能率アップが効きます。 軸② 能率（生産性） 加工時間を削るには攻め方が必要。ただし安定がないまま攻めると欠け・びびりで失速します。 軸③ 経済性（工具費＋止まり損失＋運用負荷） 工具単価だけでなく、停止・やり直し・条件下げの時間や、管理工数まで含めて総コストで見ます。   4. 安いだけで終わらせない。SolidBoostを“選ぶ”理由 理由① 安価でも、性能に妥協しない 安定加工・欠けにくさ・能率――現場の困りごとに直結するポイントを押さえ、「安いから仕方ない」を前提にしません。 理由② 3兄弟で選びやすい（迷いを減らす＝失敗を減らす） 汎用エンドミル選びで起きやすい“迷った結果、無難に逃げる”を防ぐため、目的別に選びやすく整理しました。 理由③ メーカーならではの技術サポート 詰まった時に前へ進めるのは“知見”。選定・条件出し・トラブル解析まで、メーカーの技術サポートで「回る状態」へ導きます。 5. 迷わない選定：SolidBoost...