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28 2月

Posted at 15:21h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" use_as_box=""][vc_column][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 自動盤加工における機械稼働率の重要性 加工現場において、生産性の最大化とコスト効率の向上は永遠の課題です。 この目標を達成する１つの鍵は、機械稼働率の最大化にあります。小物の量産加工を行う自動盤においては、機械稼働率の向上はより重要な要素になります。 本記事では、自動盤加工における稼働率向上のための革新的な解決策として、機外での工具段取り替えを可能にする技術に焦点を当て、実践的なアプローチを詳しく掘り下げていきます。 自動盤加工の稼働率向上のネックとなる工具交換 工具交換の煩わしさ 自動盤の機内スペースは非常に狭く、工具交換作業が行いにくい環境です。狭い機内での作業になるため、インサート交換や工具の段取り替え作業は通常の旋盤よりも手間のかかる作業です。 また、時には、インサートやインサートのねじを機内に落としてしまうなどのトラブルもあり、これら要因が機械稼働率の低下につながります。 部品精度の担保 自動盤で生産される品目は主に小物部品になり、その小ささに由来し加工公差も小さくなります。 要求精度が高いことから、高精度な刃先位置調整やテストカットと測定によるオフセット入力作業など精度確保に手間のかかる作業を強いられます。 精度確保の担保のための作業も機械稼働率の１つのネック事項になり得ます。 安全性の確保 自動盤加工は、狭い機内や小さな工具により工具交換や段取り作業が難しい環境です。 この困難さから、ホルダの確実な刃物台への取付けやインサートの設置やインサートねじの確実な締付けが行えないリスクを孕みます。 またこれら作業に不具合があった場合は、加工不良や工具破損などの機械稼働率の低下にクリティカルな悪影響を及ぼすリスクがあります。 人材確保の難しさ 近年の労働者不足により熟練工の確保や教育はどの製造現場でも頭を抱える大きな問題です。 可能であれば作業者の熟練度に寄らない方法を確立し、作業の平準化達成が望まれます。 [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][vc_column_text] これら課題を自動盤向けヘッド交換式工具ModuMini-Turnが解決します！ [/vc_column_text][vc_column_text][/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 自動盤におけるインサート/工具交換作業とよくあるトラブル レンチと隣接工具の干渉によりねじを緩める/締める作業が困難 インサート交換時にねじやインサートを機内に落としてしまう 狭い機内でのインサート締付作業を強いられるため、確実にねじを締められない ねじのトルクス穴に対し、正しくレンチを掛けられないためねじのトルクス穴やレンチをなめてしまう 工具交換時に刃物台に正しく工具を取付けられない [/vc_column_text][vc_column_text]レンチと隣接工具の干渉 [/vc_column_text][vc_column_text]インサートやねじを機内に落とす [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][vc_column_text css=""] 【動画】自動盤での一般的な工具交換方法 [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 専用治具とマスターシャンク/マスターヘッドを使った刃先位置の機外計測と補正の方法 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] インサートのコーナチェンジ時 計測用の専用治具を準備 測定の基準となるマスターシャンクとヘッドを定義し、これらを補正入力の基準にする 刃先位置補正方法（径・芯高・ワーク長手方向） ...

20 2月

Posted at 08:52h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント 旋盤におけるドリル加工時の芯高管理の重要性 芯高管理が不適切であった場合に生じる不具合事象 ドリル芯高の確認方法 ドリル芯高の調整方法 [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 目次 旋盤加工におけるドリル加工時の芯高管理の重要性 旋盤でのドリル取付け方法 刃先交換式ドリルの芯高設計 芯高管理が不適切であった場合に生じる不具合事象 ドリル芯高の確認方法 試加工による確認方法 基準棒を用いた確認方法 芯高の調整方法 タレット位置の変更 ドリルの上下反転 偏心スリーブの使用 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] 旋盤加工におけるドリル加工時の芯高管理の重要性 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text]刃先交換式ドリルを旋盤で使用するケースは多いと思います。 旋盤において刃先交換式ドリルを使用する際に最も大事な事は芯高の管理です。 芯高が適切でない状態だと、「加工中に振動する」「穴径が出ない」「すぐにインサートが欠ける」など多くのトラブルが発生します。 お客様から相談のある旋盤でのドリル加工のトラブルの多くは芯高不良に起因するものが多いことも事実です。 本記事では、刃先交換式ドリルを旋盤で使用する際のポイント「芯高管理」に関して解説します。[/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 旋盤でのドリル取付け方法 [/vc_column_text][vc_column_text][/vc_column_text][vc_column_text][/vc_column_text][vc_column_text]旋盤にドリルを取付ける際は、タレットに内径加工用の治具取付け、治具内径とドリルのシャンク径に合うスリーブを介してドリルを装着する場合が多いです。 ドリルのコッタ面はドリルの切れ刃に平行な位相で設けられており、コッタ面をボルトで固定すると切れ刃と旋盤のX軸が平行に取付けられます。 またコッタ面を上側に向けた状態で取付けると、外周刃が上を向き、中心刃が下を向くような位相でドリルのコッタは設計されています。 （※連続状の切りくずが発生する中心刃側を下に向けることで、中心刃の切りくず排出性を高めたいため）[/vc_column_text][vc_empty_space height="50px"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 刃先交換式ドリルの芯高設計 [/vc_column_text][vc_column_text][/vc_column_text][vc_column_text]刃先交換式ドリルの設計は、正しい取付けがされていれば（ドリル中心とワーク中心が一致）中心刃の切れ刃がワーク中心に対し、0.25程芯下がりになるように設計されています。 中心刃が芯下がりになっていること刃先交換式ドリルが有効に機能するのに重要な要素になります。 中心刃が芯下がりになっていることから、穴底にコアが生成され、コアの直径がø0.5程度であれば正しい取付けがされている証拠と判断できます。[/vc_column_text][vc_empty_space height="50px"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 芯高管理が不適切であった場合に生じる不具合事象 [/vc_column_text][vc_column_text][/vc_column_text][vc_column_text]芯高が適切でない状態だと、「加工中に振動する」「穴径が出ない」「すぐにインサートが欠ける」など多くのトラブルが発生します。 芯が高い状態ですと、2番当たりと呼ばれる逃げ面と被削材の干渉が発生、「加工中の振動」や「インサートの欠損」が生じます。 中心刃は芯下がりであることが重要ですが、芯下がり量が大きすぎても不具合が発生します。芯下がり量が大き過ぎると、穴底に生成されるコアの径も大きくなります。 ø1mm以上のコアになると、ドリル加工中にコアを折るのに必要な力が過大になり、インサートのすくい面が欠ける現象が生じます。 適切な中心刃芯高の目安としては、-0.3~0内で芯下がり量を管理することが重要です。 上記で示すように中心刃インサートの損傷状態により、芯高の状態を類推できます。普段使用しているインサートを見て芯高の類推を行うことも一手です。 芯上がりの時の損傷：中心刃インサートの逃げ面が欠損 芯下がり量が大き過ぎる時の損傷：中心刃インサートのすくい面が欠損[/vc_column_text][vc_empty_space height="50px"][vc_column_text] [/vc_column_text][vc_empty_space height="50px"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width"...

09 2月

Posted at 15:50h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" use_as_box=""][vc_column][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 生産現場でのデジタルツール導入の障壁 現代の製造業では、工場管理のデジタル化が不可避な流れになっています。 工場の備品管理においてその必要性を認識しつつも、導入に至るまでの障壁に直面していることも多いです。 高額な初期投資、システムの複雑さ、そして導入後の効果に対する不確かさ。これらは、あなたがデジタル化への一歩を踏み出す上での懸念点ではありませんか？ 導入コストへの懸念 様々なデジタルツールを見聞きしたことはあるが、導入費用やシステム構築料が高価なため導入までは進めないでいる。   管理備品数の多さへの懸念 管理すべき工具や治具が多く、今後も増える可能性がある。それに伴い必要なデジタル工具棚の数も増加し、大きな投資が必要と感じる。   複数の工場拠点や建屋に対する投資の不安 複数の工場拠点の在庫管理のデジタル化にはさらに大きな投資が必要と考えている。   効果への不安 多額の投資にもかかわらず、導入後の効果が不確かで、導入に対して二の足を踏んでいる。   MATRIXならお値段300万円以下で工場全体の在庫管理できます！ [/vc_column_text][vc_column_text] 【動画】お値段300万円以下で工場全体の在庫管理 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] MATRIXの機能概要 工具管理・コスト改善システムMATRIX MATRIXは製造現場の抱える３つの課題「コスト分析」「在庫管理」「働き方」を解決し、見える化で「時間」と「利益」を生み出すデジタルツールです！ [/vc_column_text][vc_column_text][/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] MATRIXを使用した「外部棚管理」 [/vc_column_text][vc_column_text] 安くて頑丈！MATRIXのエコノミーモデル「DLS」 MATRIXの全ての機種で「外部棚管理機能」がご利用頂けます。費用を抑えた上でMATRIXの機能をお使い頂ける「MATRIX DLS」がおすすめです。 「DLS」はMATRIXシリーズの中のエコノミーモデルです。各トレイに蓋の無い簡易な構造のため、シンプルで安価なモデルになっています。 [/vc_column_text][vc_column_text] 既存の棚をシステムと連結 MATRIXの「外部棚管理機能」を活用することで既存の棚をMATRIXのシステムに組み込むことが可能です。 MATRIX本体の収納レイアウト管理だけでなく、システム上に既存の外部棚の構造と収納レイアウトを設定できます。 既存の棚のレイアウトをMATRIXに登録することで、在庫数管理や出入庫履歴をMATRIXのデータベースに反映することができます。 [/vc_column_text][vc_column_text] 【動画】MATRIX「外部棚管理機能」 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 「MATRIX DLS」 と「MATRIX ANDROID」を併用した工場全体在庫管理の手法 [/vc_column_text][vc_column_text] ”小さなMATRIX” 「MATRIX ANDROID」の機能紹介 MATRIXシリーズには、MATRIXシステムと連携する携帯端末「MATRIX ANDROID」があります。 「MATRIX ANDDROID」は、バーコード読み取り機能があり、バーコード情報を端末に反映することが可能です。 また「ANDROID」端末上でデータの確認や更新を行えます。 [/vc_column_text][vc_column_text] STEP1: MATRIXに既存の棚のレイアウトを登録 「外部棚管理機能」を利用してMATRIXに既存の棚のレイアウトを登録します。仕切りの数は任意に設定できますので、どんな棚でも対応可能です。 [/vc_column_text][vc_column_text] STEP2:既存の棚にバーコードを貼りつけ、バーコードを「MATRIX ANDROID」で読み取り MATRIXシステムに登録がされた棚の各位置に固有のバーコードを張り付けます。このバーコード番号をキーに、「棚の種類」「棚のレイアウト位置」「保管するアイテム名称」「アイテム数量」などの情報をMATRIXのデータベースに保存します。 棚に貼られたバーコードを読み取ることで、アイテムの種類や在庫数量などの情報が「ANDROID」上に表示され、在庫数の確認や出入庫処理が「ANDROID」上で操作できます。 「ANDROID」で更新された情報は即時MATRIXのデータベースに反映されます。 ※ANDROIDを使用するにはWIFI環境が必要です。 [/vc_column_text][vc_column_text][/vc_column_text][vc_column_text] 【動画】「DLS」 と「ANDROID」を併用した工場全体在庫管理手法 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] お客様でのMATRIX活用事例はこちら MATRIXはタンガロイの生産現場でも大活躍です！ 工具使用履歴からオペレーターごとの消費工具量の差を発見、改善し、全体の消費工具量の削減につなげました。 活用事例を見る [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_separator type="transparent"...

26 12月

Posted at 09:53h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_empty_space][vc_single_image image="398001" img_size="500px" qode_css_animation=""][vc_empty_space][vc_column_text]面取り加工とは、金属や樹脂などの素材の端面や穴の開口部における角部を斜めに切削する加工手法のことを指します。 具体的には、被削材（ワーク）の鋭利なエッジやバリを除去して、面取りされた平坦な斜面を形成する作業です。 この斜面は、一般的には45度の角度で加工されることが多いですが、用途や目的に応じて角度は異なる場合もあります。 実は面取り加工は日常生活の中で多く目にすることができます。 例えばスマートフォンの四隅を観察してみると、角が斜めや丸くなっており、痛くないように面取りされています。 料理では野菜の角を落とすことで、煮崩れ防止や味が染み込みやすくなることから面取りがよく用いられています。 このように面取りは私たちの身近でよく見られる加工なのです。[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント 面取りのメリットや加工時の問題点、解消方法が判る [/vc_column_text][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 目次 代表的な面取り加工 面取り加工の種類 面取り加工のメリット 面取り加工の問題点 タンガロイおすすめの面取り工具 更なる面取り加工の効率化を達成する特殊面取り付きドリル 特殊穴あけ工具用作図システムのご紹介 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] 代表的な面取り加工 [/vc_column_text][vc_column_text] 穴周りの面取り 旋削加工：内径バイトで加工 転削加工：面取りカッタやソリッド・ヘッド交換式の面取り工具で加工 エッジ稜線への面取り 旋削加工：外径バイトで加工 転削加工：面取りカッタやソリッド・ヘッド交換式の面取り工具で加工 [/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="02"][vc_column_inner][vc_column_text] 面取り加工の種類 [/vc_column_text][vc_column_text] C面取り 一般的な面取りで角部を斜め45°に切り落とす加工方法です。 「面取り」と言えば「C面取り」を指すケースが多いです。 現場では『 C1 』などと加工指示がされます。これはエッジ部（端部）から1㎜の幅で切り落とすことを意味します。 R面取り 角部を丸める加工方法です。 怪我防止に最も効果があります。 糸面取り 角部を目に見えない程度削る加工のことです。 C面取りやR面取りまでの必要は無いが、バリが無い程度の面取り指示がある場合に用いられる加工方法です。[/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="03"][vc_column_inner][vc_column_text] 面取り加工のメリット [/vc_column_text][vc_column_text]面取り加工には見た目の美しさを追求するだけでなく、製品の品質や機能を向上など多くのメリットがあります。 1. 安全性の向上 鋭利なエッジやバリが取り除かれることで、取り扱い時の怪我のリスクを低減します。 2. 組み立てや取り付けが容易 面取りされた部品は、組み立てや取り付けがスムーズになります。 3. 耐久性の向上 面取りによる応力集中を防ぐことで、部品の疲労強度が向上します。 応力集中：応力がある特定の部分に集中すること 疲労強度：特定の材料が繰り返し発生する応力サイクルに対してどれだけ耐えることができるかを示す指標 4....

25 12月

Posted at 14:23h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][vc_single_image image="390046" img_size="full" qode_css_animation=""][vc_empty_space][vc_column_text] 最高の品質、最大の生産性をー 新材種SH7025が切り開く自動盤の新たな生産基準 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=".vc_custom_1702618731982{margin-top: 15px !important;}"] 自動盤加工に求められる重要なミッション [/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" use_as_box=""][vc_column width="1/2"][vc_column_text css=".vc_custom_1702901986324{margin-top: 40px !important;}"]自動盤加工の世界では、毎日、精密な部品生産のチャレンジが繰り広げられています。 生産技術者や現場オペレーターの皆様にとって、トラブルフリーな稼働と部品品質の一貫性は、日々の業務における最優先事項です。しかし、現実は常に理想通りには進まず、高品質な部品を効率的に生産し続けることは大きな課題です。 この課題に立ち向かうため、私たちは「生産の安定稼働」、「部品品質の安定化」、そして「工具交換頻度抑制による機械稼働率の最大化」という3つの重要な要素に焦点を当てます。これらは、自動盤加工の効率と品質を最適化するための基盤となります。 [/vc_column_text][/vc_column][vc_column width="1/2"][vc_single_image image="390132" img_size="large" qode_css_animation="" css=".vc_custom_1701686987198{margin-top: 40px !important;}"][/vc_column][/vc_row][vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" use_as_box=""][vc_column][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left"...

09 11月

Posted at 13:18h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント 2枚刃ドリルと1枚刃ドリルの切りくずの特徴が分かる 切削条件が切りくずに及ぼす影響が分かる ドリルによる穴繰り広げの可否と注意点が分かる [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 目次 2枚刃ドリルの切りくず 2枚刃ドリルの切りくず形状 切削条件が切りくずに与える影響 1枚刃ドリルの切りくず 1枚刃ドリルの切りくず形状 切削条件が切りくずに与える影響 穴繰り広げ [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] 2枚刃ドリルの切りくず [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text]ここでは2枚刃ドリル（ヘッド交換式ドリル・ソリッドドリル）で貫通穴を加工した際の切りくずの特徴について解説します。[/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 2枚刃ドリルの切りくず形状 [/vc_column_text][vc_column_text][/vc_column_text][vc_column_text]2枚刃ドリルで貫通穴を加工した際の切りくずは入口、中間、出口で異なった形状の切りくずが排出されます。 入口は「連続らせん状」、中間は「細かく分断された切りくず」、出口は「分断されない細長い切りくず」となっており、貫通時に傘のような切りくずが排出されます。[/vc_column_text][vc_empty_space height="50px"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left"...

26 9月

Posted at 10:22h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント 超硬ドリルとハイスドリルの加工精度の違いが分かる 穴精度に影響を与えるドリルの構造と特長が分かる 振れ精度の測定方法と加工精度に与える影響が分かる [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 目次 超硬ドリルとハイスドリルの穴精度の違い 穴精度に関わるドリルの構造と特長 先端角 シンニング マージン 心厚 振れ精度の測定方法と与える影響 切れ刃外周側の振れ精度 切れ刃正面側の振れ精度 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] 超硬ドリルとハイスドリルの穴精度の違い [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text][/vc_column_text][vc_column_text]穴精度は、穴径、穴位置、真円度、円筒度、加工面の粗さなどいくつかの穴精度の種類があります。 超硬ドリルはハイスドリルに比べて各項目とも数値が優れており、より精度の高い穴あけ加工が可能となっています。[/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="02"][vc_column_inner][vc_column_text] 穴精度に関わるドリルの構造と特長 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text][/vc_column_text][vc_column_text]上図は2枚刃ドリルの構造と名称を図にしたものです。この中でも赤枠で囲まれた部分は穴精度を向上させるのに重要な役割を果たします。 ここからは、ドリルの構造と穴精度への影響を各部分ごとに解説します。[/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row"...

28 8月

Posted at 11:34h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント 端面溝入れ工具選定のポイントがわかる 端面溝入れの加工のポイントがわかる [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 目次 端面溝入れ・横送り加工用工具の選定 端面溝入れ加工のポイント 端面溝入れの加工位置 加工径が重なる場合の工具選定 横送り加工のポイント [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] 端面溝入れ・横送り加工用工具の選定 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text][/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text]端面溝入れ・横送り加工の工具選定はクランプオン式の溝入れ工具が第一選択になります。 クランプオン式やセルフクランプ式のEasyMultiCutは端面溝入れと横送り加工に対応しています。 また、スクリュークランプ式は小径の端面溝加工に最適です。 端面溝入れ加工は切りくず処理性が悪化しやすいため、ツールパスによって最適なブレーカを選択してください。[/vc_column_text][vc_empty_space height="50px"][vc_column_text] [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="02"][vc_column_inner][vc_column_text] 端面溝入れ加工のポイント [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text]端面溝入れ工具はボディとの干渉を防ぐために曲率があるなど他の溝入れ工具とは形状が異なり、適切な工具選定とセッティングが重要になります。 ここでは、端面溝入れ加工の際のポイントをご紹介します。[/vc_column_text][vc_empty_space height="50px"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 端面溝入れの加工位置 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text][/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text]端面溝入れ加工用のホルダは最小加工径(øDmin)と最大加工径(øDmax)が設定されており、範囲を外れた工具を使用するとワークとボディの干渉が発生します。 （最小・最大加工径は一般的に工具の外側の径で表記されますが、TungCutは内側の径で表記されているためご注意ください） 上記の理由で、工具選定の際にはカタログに表記されている最小・最大加工径の表記を必ず確認してください。[/vc_column_text][vc_empty_space...

22 8月

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[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text]『いまさら聞けない！? フライス加工のキホン』としてフライス加工での、転削工具（カッタ）の最適な刃数を選ぶポイントである『同時切削刃数』、カッタの性能を左右する『切込み角』に関してご紹介させて頂きました。 ※『いまさら聞けない！? フライス加工のキホン（前編）』記事はこちら https://tungaloy.com/jp/technical-knowledge/milling-tool_selection/ ※『いまさら聞けない！? フライス加工のキホン（中編）』記事はこちら https://tungaloy.com/jp/technical-knowledge/milling-tool_selection2/     今回は『いまさら聞けない！? フライス加工のキホン（後編）』として、切削幅と切り取り厚さの関係について詳しくご説明いたします。[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント 切り取り厚さの概念を知ることで適切な送り設定ができる！ [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 目次 切り取り厚さとは 『切り取り厚さ』に影響を及ぼすパラメーター 『切り取り厚さ』の計算にも役立つ切削加工計算アプリMachining power 『切削幅/カッタ径』を考慮した送り条件設定 [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] 切り取り厚さとは [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text]『切り取り厚さ』とは切れ刃に直行する厚み、下の図では『t』を指します。 切り取り厚さは、１つの切れ刃が切る取る際の切りくずの厚みになります。 この切りくずの厚みをコントロールすることは、切削抵抗・寸法調整、または工具寿命の管理などを行うのに重要な要素になってきます。     前回の記事内で、切り取り厚さは『刃当り送り（fz）』と『カッターの切込み角（sinα）』に影響されることをご紹介しました。 ※詳しくはこちら https://tungaloy.com/jp/technical-knowledge/milling-tool_selection2/ 切り取り厚さ（t）=刃当り送り（fz）×切込み角（sinα）   実は、『切り取り厚さ』はその他パラメーターも影響されます。[/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="02"][vc_column_inner][vc_column_text] 『切り取り厚さ』に影響を及ぼすパラメーター [/vc_column_text][vc_empty_space height="50px"][vc_column_text]フライス加工における切り取り厚さの計算式は下記の式で与えられます。 切り取り厚さｈmaxには、「刃当たり送り:fz」はもちろん、「カッタ径:DC」「切削幅:ae」「カッタの切込み角:KAPR」が影響します。 超硬工具が切削可能な最大切切り取り厚さhmaxは0.5mm程度とされ、良好な切削を行うのに最適な切り取り厚さは0.05~0.3mm程度が目安です。 [/vc_column_text][vc_empty_space height="50px"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row"...