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16 4月

Posted at 16:59h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text] ねじ加工は、製造業において不可欠な工程の一つです。しかし、ねじ加工後に残るバリは製品の品質に影響を及ぼし、さらには組立や機能にも悪影響を及ぼす可能性があります。この記事では、ねじのバリに焦点を当て、バリ取り対策の方法についてご紹介します。 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント ねじ加工時に発生するバリの種類と対策がわかる [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] 目次 ねじのバリについて ねじ加工時に発生するバリの種類 完全ねじ部のバリ対策 不完全ねじ部のバリ取り方法 まとめ [/vc_column_text][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text css=""] ねじのバリについて [/vc_column_text][vc_column_text css=""]ねじ加工では、必ずと言っていいほどバリが発生します。バリが発生するとねじゲージを通らなくなったり、ねじがはまらなくなってしまいます。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="02"][vc_column_inner][vc_column_text css=""] ねじ加工時に発生するバリの種類 [/vc_column_text][vc_column_text]ねじ加工では、以下の二つの場所でバリが発生します。 ①完全ねじ部のバリ ねじ山の頂点において発生するバリです。普通刃インサートを使用してねじ切り加工を行う場合はほぼ必ず発生します。 ②不完全ねじ部のバリ ねじ先端において発生するバリです。ねじ加工の最終山において完全なねじ山とならなかった部分のバリを指します。こちらはねじ切りインサートの形状にかかわらず発生します。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="03"][vc_column_inner][vc_column_text] 完全ねじ部のバリ対策 [/vc_column_text][vc_column_text]完全ねじ部でのバリを効果的に処理する方法として、さらい刃インサートの使用が推奨されます。 さらい刃つきインサートを使用することで、ねじ加工の際に発生するバリを最小限に抑えることが可能です。 この種のインサートは、さらい刃が切削時にねじ山頂点の微細なバリを取り除く設計となっており、仕上がりの品質を向上させます。 タンガロイねじ切り工具はこちら   また、ねじ切り加工後にねじ山の先端をゼロカット（ねじ外径と同じ径）で切削することも効果的です。 おすすめバリ取りホルダはこちら おすすめバリ取りインサートはこちら [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="04"][vc_column_inner][vc_column_text] 不完全ねじ部のバリ取り方法 [/vc_column_text][vc_column_text]不完全ねじ部でのバリは、さらい刃付インサートを使用しても発生してしまいます。 不完全ねじ部でのバリを除去するには、ISO工具を用いて別工程で加工するというのが対策となります。 また必ず切削方向は出口バリを防ぐために、ねじ山側から工具を送ることが重要です。 切込みは 0.1mm、送りは0.1mm/revで加工してください。 おすすめバリ取りホルダはこちら おすすめバリ取りインサートはこちら 以下のように外径に向かって面取り加工を行うと、 60 °のねじ溝を塞ぐようなバリが発生するため不適切となります。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="05"][vc_column_inner][vc_column_text] まとめ [/vc_column_text][vc_column_text css=""]この記事では、ねじバリの種類と対策についてご紹介しました。 完全ねじ部のバリ対策：さらい刃インサートを使用してねじ切り加工する 不完全ねじ部のバリ除去方法：ISOインサートを用いて別工程でねじ山から先端にかけて削る という２点でバリ対策をしていただけますと効果的です。 ねじ加工時に発生するバリは製品の品質に大きな影響を与えるため、適切な対策が必要です。完全ねじ部と不完全ねじ部の両方に対する効果的なバリ対策を行うことで、最終製品の品質を向上させることができます。 おすすめバリ取りホルダはこちら おすすめバリ取りインサートはこちら[/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left"...

04 4月

Posted at 13:02h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text]ねじ切り加工は精密性が要求される加工であり、使用されるインサートの状態は最終製品の品質に大きく影響します。しかし、インサートの早期摩耗は生産性を低下させ、コストの増加をもたらします。本記事では、インサート摩耗の一般的な原因と効果的な対策についてご紹介します。 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント インサート摩耗の原因と対策がわかる インサート摩耗を抑える工具選定・加工方法がわかる [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 目次 インサート摩耗の原因 インサート摩耗の対策 切削条件の最適化 切削液を適切に使用する 適切なインサートの選定 耐摩耗性の高い材種を選定する AH8015の活用事例 まとめ [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] インサート摩耗の原因 [/vc_column_text][vc_column_text] ①不適切な切削条件 高すぎる切削速度は、インサートに過度な熱と圧力を加え、摩耗を加速します。 ②不適合なインサート材種 加工材料に対して適切でないインサート材質を使用すると、耐摩耗性が不十分であり、摩耗が早期に進行します。 ③加工材料の特性 硬度が高い材料や、粘り気のある材料は、インサートの摩耗を促進させます。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="02"][vc_column_inner][vc_column_text] インサート摩耗の対策 [/vc_column_text][vc_column_text]インサート摩耗を抑えるためには、適切な工具選定と加工方法が重要となります。以下にその方法をご紹介します。[/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="03"][vc_column_inner][vc_column_text] 切削条件の最適化 [/vc_column_text][vc_column_text]切削速度をインサートの仕様に合わせて調整します。 弊社インサートの条件はe-catalog、パンフレットよりご確認いただけます。   TungThread e-catalogはこちら TungThreadパンフレットはこちら[/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="04"][vc_column_inner][vc_column_text] 切削油を適切に使用する [/vc_column_text][vc_column_text] 切削油を使用することで、インサートが冷却され、摩耗が抑制されます。 また切りくずのワークへの伸びがらみにも有効です。 切削油の効果についてはこちら [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner...

02 4月

Posted at 11:49h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_column_text]「自動盤加工でビビりが発生して精度が出ない」 「切り屑が絡んで機械を停止させている」といったことはありませんか？ 従来のX軸加工では避けられなかった問題も、Y軸加工ならば解決できることがあります。この記事では、Y軸加工のメリットと注意点を詳細に解説します。[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント 自動盤加工においてY軸工具が有効なケースがわかる Y軸工具の使用方法がわかる [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 目次 X軸・Y軸加工の違い Y軸加工はたわみを抑制 Y軸加工の機械設定や注意点 ①Y軸加工のプログラム変更 ②径方向(X軸)の刃先位置設定について ③ツール交換時の後退位置 まとめ Y軸工具のお得な情報 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] X軸・Y軸加工の違い [/vc_column_text][vc_column_text css=""]旋削加工では連続的な切りくずが生成されることが一般的です。これらの切りくずは、ワークや工具に絡みつき、加工不具合の原因となります。これは、特に複雑な形状を持つ部品や精密加工が要求される場合に問題となります。 Y軸加工では、インサートのすくい面が下方向を向いており、切りくずが自動的に下方へ落下します。これにより、ワークへの切りくずの巻付きを防ぎ、加工品質を向上させることが可能です。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="02"][vc_column_inner][vc_column_text] Y軸加工はたわみを抑制 [/vc_column_text][vc_column_text]Y軸加工では、切削力をホルダの長手方向で受け止めます。そのためX軸加工よりも、振動やたわみを抑制し、加工精度の向上と工具の摩耗減少につながります。特に「加工時にビビりが発生している」ケースではY軸加工が有効です。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="03"][vc_column_inner][vc_column_text] Y軸加工の機械設定や注意点 [/vc_column_text][vc_column_text]ここまでY軸加工の活用によるメリットをご紹介しました。しかし、 「なんだか難しそう」「プログラムの変更方法がわからない」 とお考えの方も多いのではないでしょうか。 今回はY軸加工を行う際の注意点を3つご紹介します。[/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="04"][vc_column_inner][vc_column_text] ①Y軸加工のプログラム変更 [/vc_column_text][vc_column_text]Y軸加工は加工開始点がX軸と異なるため、一部コードの変更が必要となります。 下記にX軸加工からY軸加工に変更する際のコードの違いを示しました。 変更はいたってシンプルで、②Y軸移動と③バイト位置決めのコードが変更されています。 サイクルタイムは1/10~秒程度、若干増えるのがデメリットですが、切りくずを毎度人の手で取り除いているような場合はメリットの方が大きい場合が多いです。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner...

25 3月

Posted at 17:41h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text]「ステンレスや難削材の荒加工時のフライスインサートの消耗が早い」とお悩みの方に、ぜひ見ていただきたいポイントがあります。その原因の一つとしてサーマルクラックがあげられます。今回は、フライス加工時のサーマルクラック対策についてご紹介します。[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント サーマルクラックが起きる要因 フライス加工のサーマルクラック対策がわかる [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 目次 インサート寿命の原因はサーマルクラックが多い どうしたらサーマルクラックを防ぐことができるのか ドライ加工に変更する 切込み角の小さいインサートを使用する 切削抵抗の小さいブレーカを選択する まとめ [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] インサート寿命の原因はサーマルクラックが多い [/vc_column_text][vc_column_text]フライス工具で加工しているとき、インサートは被削材を切削している状態と切削していない空転状態を繰り返します。 切削による発熱・冷却を繰り返すことでインサートの切れ刃近傍に熱衝撃が繰り返し発生します。 その結果、被削材との接触部分のすくい面や逃げ面に切れ刃に対して垂直の亀裂が入ります（左写真）。 これをサーマルクラックといい、フライス加工でよくみられる損傷となります。 サーマルクラックが進行すると右図のような欠損につながります。 特に被削材の硬度が高い場合には切削による発熱が大きくなり、サーマルクラックが発生しやすくなります。 そのほかの損傷についてはこちら[/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="02"][vc_column_inner][vc_column_text] どうしたらサーマルクラックを防ぐことができるのか [/vc_column_text][vc_column_text]フライス加工はインサート接触部分において発熱・冷却を繰り返すため、サーマルクラックを完全に発生させないことは難しいです。 しかし、以下の方法を用いればサーマルクラックの発生を最小限に抑えることができます。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="03"][vc_column_inner][vc_column_text] ドライ加工に変更する [/vc_column_text][vc_column_text] 切削油をかけた場合、前述の切削中と空転中の刃先の温度差が大きくなりサーマルクラックを発生しやすくなります。そのため、サーマルクラックによる短寿命を防ぐにはエアーブローまたはドライへの変更が有効です。 以下の試験では、ウェット加工とドライ加工を比較したところ、ドライ加工の方が寿命が長くなりました。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="04"][vc_column_inner][vc_column_text] 切込み角の小さいインサートを使用する [/vc_column_text][vc_column_text css=""]サーマルクラックを防ぐには、切込み角の小さいインサートを使用するのが有効です。切込み角が小さいと切削熱の発生が抑えられるためです。先ほどと同じ条件で切込み角が17°（ZER型）と12°（UER型）のインサートの損傷度合いを比較しました。結果はWET,DRYのいずれの加工でもインサートの切込み角が小さいUER型のほうがサーマルクラックの発生が抑えられました。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width"...

22 3月

Posted at 16:59h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text] 高送り加工は、生産性の向上と製造コストの削減に大きく貢献しますが、加工面の品質を保持することも同様に重要です。この記事では、高送り加工における加工面品位を改善するための実践的なアプローチについて紹介します。 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント 高送り加工で加工面品位が乱れやすい背景と、品質に与える影響がわかる 切削条件・振動・切りくず排出の観点から、加工面品位を改善する具体策が整理できる 小径高送りで起こりやすい「切りくず詰まり起因の面荒れ」に対し、DoTwistBallの有効性が理解できる [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] 目次 加工面品位の重要性 加工面品位が乱れる主な要因 加工面品位を改善する実践アプローチ 適切な切削工具の選択：切りくず排出に注目 DoTwistBallを使用した改善例 まとめ：品質と生産性を両立するために [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] 加工面品位の重要性 高送り加工では、加工速度が速いがゆえに加工面に微細な不具合が生じやすくなります。表面の粗さ、バリ、不均一な加工痕などが代表例です。 これらを最小限に抑えることで、製品の性能と外観が向上し、最終的な製品品質の安定につながります。 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] 加工面品位が乱れる主な要因 高送り加工における面品位の乱れは、単一要因ではなく複数要因が重なって発生することが多いです。代表的には次の3つが挙げられます。 切削条件のミスマッチ：切削速度と送りのバランスが崩れると、加工痕が荒れたり、バリが増えたりします。 振動（びびり）の発生：機械剛性やクランプ、突出し量、ホルダの組み合わせにより振動が増幅すると、面に周期的な乱れが出ます。 切りくず処理不良：切りくずがつぶれる／再切削される／詰まることで、側面に不規則な傷や面荒れが出やすくなります。 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] 加工面品位を改善する実践アプローチ 改善策①：最適な切削条件の選定 切削速度と送り率のバランスを見直すことが基本です。過度な送りや、ワーク・工具に対して不適切な回転条件は、加工痕やバリの発生につながります。 → 「条件の過不足」を疑い、まずは安定域に寄せることが近道 改善策②：切削液の活用（冷却・潤滑・切りくず排出） 適切な切削液を使用することで、加工面の冷却と潤滑を助け、表面品質を改善します。また、工具の寿命延長にも寄与します。 → 切削液は“面”だけでなく“寿命”にも効く 改善策③：振動の抑制（機械・治具・工具系の安定化） 機械の安定性（締結、ガタ、クランプ剛性）を確認し、不必要な振動を避けることで、加工面の品質を向上させます。工具ホルダとクランプの選択も振動抑制に重要です。 → 「突出しを短く」「剛性を上げる」が基本セオリー [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] 適切な切削工具の選択：切りくず排出に注目 高送り加工でワークの側面に不規則な傷が見られる場合や、切りくずがつぶれている場合には、切りくず排出量に対してポケットの容量が小さいことが理由となっている可能性が高いです。 小径タイプの高送り工具では小さなインサートを使用するため、切りくず排出ポケットが小さくなりがちです。この場合、まずは切込み量apを下げることで改善する可能性があります。 一方で、同じ刃数を維持しながらポケット容量を確保できれば、apを下げずに面品位を改善できる可能性があります。ポケット容量を改善するDoTwistBallは、このようなケースで有効です。DoTwistBallは特殊なインサート形状により、刃数を減らすことなくポケット容量を確保しています。 → 切りくず詰まり起因の面荒れに対し、工具選定で“根本要因”から改善 高送り加工用工具 製品情報はこちら [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] DoTwistBallを使用した改善例 DoTwistBallを使用した例では、同径・同刃数の工具で切込みapを2倍に設定しつつ、加工面品位を改善し、さらに加工時間を約半分にすることができました。 このように、切りくず排出性の高い工具を使用することで、加工効率と品質の両方を向上させることが可能です。 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] まとめ：品質と生産性を両立するために 高送り加工における加工面品位の改善は、最適な切削条件の選定や振動の抑制、そして切りくず処理の安定化によって達成されます。これらの要素に注意を払うことで、加工効率を維持しつつ、製品の品質を最大化することができます。 また、小径高送りなどで切りくず詰まりが疑われる場合には、切りくず排出性の高いDoTwistBallが有効なケースもあります。品質と生産性の両立に向けて、工具選定も含めて見直してみてください。 DoTwistBall 製品ページはこちら[/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row]...

22 3月

Posted at 09:35h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text]長物ワークの精密加工は、その固有の課題から、製造業において常に難しいとされてきました。特にねじ切り加工では、加工物の安定性と精度が非常に重要です。そのため長物のねじ切り加工において高い精度と加工能率を実現するためには、センタの使用が有効となります。本記事では、ねじ切り加工におけるセンタの重要性と、使用方法や適切な工具選択について解説します。[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント 長物ねじ切り加工におけるセンタ使用の重要性 センタの種類と適切な選択方法 適切なセンタと工具の選択 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 目次 長物ワークのねじ切り加工は難しい ねじ切り加工におけるセンタの重要性 センタの種類と選択 センタの使用方法 センタと工具の選定 まとめ [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] 長物ワークのねじ切り加工は難しい [/vc_column_text][vc_column_text]長物ワークのねじ切り加工には、特有の難しさがあります。 振動の問題 長物ワークは、加工中に振動しやすい特性があります。この振動は、加工面の仕上がりに悪影響を及ぼし、ねじ山の不均一や精度の低下を引き起こす可能性があります。 加工精度の維持 長いワークの場合、中央部分のたわみやねじれが生じやすく、これが加工精度に影響します。特に、ねじ切り加工では、ねじ山のピッチや形状が正確でなければならないため、この問題はより顕著になります。 ツールとの干渉 長物ワークを加工する際には、工具やマシンの構成部品との干渉に注意する必要があります。ねじ切り工具がワークやマシンの固定部に干渉してしまうと、工具の破損や不良品の発生につながります。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="02"][vc_column_inner][vc_column_text] ねじ切り加工におけるセンタの重要性 [/vc_column_text][vc_column_text]長物ワークにおける振動や加工精度の問題を解決するにはセンタの使用が有効です。 センタは、工作機械において加工物を正確に位置決めし、安定させるために使用される装置です。ねじ切り加工においてセンタを使用することで、ワークの加工中の振動を抑制し、加工精度を大幅に向上させることができます。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="03"][vc_column_inner][vc_column_text] センタの種類と選択 [/vc_column_text][vc_column_text]センタの種類と選択 ねじ切り加工に使用されるセンタには、主にライブセンタとデッドセンタの二種類があります。 ライブセンタは回転する機構を持ち、回転するワークを保持することができます。旋盤のねじ切り加工で主に使用されるのはライブセンタとなります。 一方、デッドセンタは回転機能はなく、加工物を支える役割に特化しています。マシニングセンタでの加工でよく用いられます。[/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left"...

18 3月

Posted at 11:29h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text]高送りカッタは、その優れた加工能力で幅広い産業分野で利用されています。 しかし、インサートの損傷は、加工品質の低下や生産性の悪化に直結するため、損傷の早期発見と対策が重要です。 本記事では、高送りカッタのインサートが遭遇する主な損傷要因と、欠損に至る前に確認すべきポイントについて詳しく解説します。[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント 損傷要因の早期発見の重要性 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 目次 損傷要因の早期発見の重要性 代表的な損傷形態と早期発見のためのヒント 刃先強度不足による損傷 圧着および圧着分離損傷 サーマルクラック（熱亀裂） クレータ摩耗（すくい面摩耗） まとめ [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] 損傷要因の早期発見の重要性 [/vc_column_text][vc_column_text]高送りカッタのインサートに発生する損傷は、最終的には欠損により寿命を迎えることが多いです。 しかし、欠損に至る前に損傷を確認し、その原因を正確に把握することが、インサートの寿命延長と加工精度の維持には非常に重要です。損傷の早期発見と原因分析により、より効果的な対策を講じることが可能になります。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="02"][vc_column_inner][vc_column_text] 代表的な損傷形態と早期発見のためのヒント [/vc_column_text][vc_column_text] 以下に代表的な損傷形態と早期発見のためのヒントと対策についてご紹介します。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="03"][vc_column_inner][vc_column_text] 刃先強度不足による損傷 [/vc_column_text][vc_column_text] 早期発見のヒント チッピングや連なった損傷の確認。特に断続加工や鋳造面加工時に発生しやすい。   対策 耐損耗性および刃先強度の高いインサートへ変更する。切削速度を落とす。[/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="04"][vc_column_inner][vc_column_text] 圧着および圧着分離損傷 [/vc_column_text][vc_column_text] 早期発見のヒント 切れ刃に被削材の付着を確認。低速切削や乾式加工時に特に注意。 対策 耐損耗性が高い材種へ変更する。切削速度を上げる、もしくは湿式加工へ変更する。[/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left"...

13 3月

Posted at 09:41h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text]近年、製造業では市場環境の変化や市場ニーズの多様化が進んでおり、多品種少量生産へシフトしています。 小ロット生産による段取り替えの増加に伴う実加工時間の低下や不良品発生によって、気づかないうちに製造コストがアップしていたなんてことも。 この機会にマシンダウンタイムについて見つめなおしてみませんか？[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント 工具交換時間を減らす方法がわかる [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 目次 気づかないうちにマシンダウンタイムが多くなっていませんか？ 工具交換時間を減らす方法 ヘッド交換式自動盤工具ってどれほど効果があるの？ ユーザー事例はこちら まとめ 今回ご紹介した製品はこちら [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] 気づかないうちにマシンダウンタイムが多くなっていませんか？ [/vc_column_text][vc_column_text]皆様は自動盤加工におけるマシンダウンタイム、正確に把握されていますでしょうか？   ホルダ5本のインサート交換を1日2回行う場合、 年間のインサート交換時間は約760時間にもなります。   また、別製品加工時にホルダ3本の段取り替えを1日1回行う場合、 年間の段取り替えにかかる時間は約200時間となります。   （ホルダ5本　×　1日2回　×　インサート交換時間　92秒　×　年稼働日数　300日　×　機械台数10台　÷　3600　秒/時　≒　760時間） （ホルダ3本　×　1日1回　×　段取り替え時間　78秒　×　年稼働日数　300日　×　機械台数10台　÷　3600　秒/時　≒　200時間）   「思っていたよりインサートや工具の交換時間がかかっている！」と感じた方も多いのではないでしょうか。 段取り替え・インサート交換時間の計算ツールはこちら[/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="02"][vc_column_inner][vc_column_text] 工具交換時間を減らす方法 [/vc_column_text][vc_column_text]工具交換時間を減らす方法には2つあります。それぞれご紹介いたします。 ①徹底した2Sの推進 「2S」とは、「整理 (Seiri) と整頓 (Seiton)」のことを指します。 工場や生産ラインの中で、不必要なものを取り除き、作業スペースを整理することで、作業効率を向上させます。 また、部品や工具の場所を明確に決めておくことで、作業者が必要な部品や道具をすぐに見つけられて工具交換時間の短縮につながります。 ②交換作業が楽になる工具を活用 「工具交換自体が容易な工具」を活用することで、工具交換時間を削減することができます。詳しくは次の項でご説明いたします。 ヘッド交換式工具ModuMiniTurnはこちら[/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="03"][vc_column_inner][vc_column_text] ヘッド交換式自動盤工具ってどれほど効果があるの？ [/vc_column_text][vc_column_text]下記に自動盤において従来の一体式内部給油ホルダや外部給油ホルダと比較した工具交換時間の違いを示しました。 外部給油または内部給油（ダイレクト接続）ホルダの場合、92秒かかる工具交換時間が約60%削減されます。 また、内部給油（ホース接続）の場合152秒かかる工具交換時間が75％削減されます。 大幅な削減が可能な理由としては、ヘッド交換式ではヘッドを取りつけるネジの着脱のみで工具交換が完了します。 さらに、作業負担も大幅に軽減されることでミスの抑制にもつながります。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="04"][vc_column_inner][vc_column_text] ユーザー事例はこちら [/vc_column_text][vc_column_text]「そうはいっても、ヘッド交換式工具を使ったことがないからどう運用してよいかわからない」とお思いの方もいらっしゃるかと思います。 以下のユーザー様ではヘッド交換式工具の導入により実際に大幅な工具交換時間の削減に成功されています。 株式会社鈴木製作所様ではModuMini-Turnを導入し、自動盤の機外工具段取りを実現したことで、機械の稼働率と安定性が大幅に向上しました。機外段取りが実現したことで、工具交換とセットアップ時間が10-20分から約3分に大幅に短縮され、操作者の経験レベルに関わらず、稼働率が向上し、操作の標準化が実現しました。これにより、生産性と運用の安定性が大きく向上しました。 ユーザー事例はこちら 株式会社コスメックのタイ法人KOSMEK ENGINEERING...

05 3月

Posted at 17:08h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text]ねじ切り加工時に発生する切りくずの伸びがらみは、工具に巻きついて機械停止を引き起こすだけでなく、部品の仕上がり面の品質を悪化させ生産性を低下させる原因となります。今回はそんな「ねじ切り加工の切りくず処理」を改善する方法についてご紹介します。[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント ねじ切り加工で切りくずが伸び絡む時の対策がわかる [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 目次 「切りくずが絡みついて機械を止めている」なんてことございませんか？ ねじ切り加工の切りくず処理を改善する方法 簡単に切りくず処理を改善する方法は・・・ まとめ [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] 「切りくずが絡みついて機械を止めている」なんてことございませんか？ [/vc_column_text][vc_column_text]ねじ切り加工時に以下のように「切りくずがワークや工具に絡みついて、取り除くのに機械を止めている」なんてことはありませんでしょうか？ これは切りくずがうまく分断されていなかったり、切りくず排出方向が不安定な際に発生することがあります。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="02"][vc_column_inner][vc_column_text] ねじ切り加工の切りくず処理を改善する方法 [/vc_column_text][vc_column_text]ねじ切り加工において、切りくず処理性を向上させる方法は３つあります。 切削速度を下げる。 切削速度が高いと、被削材表面の温度が高まります。そのため切りくずが柔らかくなって伸びやすくなります。切削速度を下げることで、切りくずを分断させることができます。 切削油をかける。（外部給油よりも内部給油がより有効） 加工時に切削油をかけることで、切りくずを絡みつく前に排出することができます。特に内径加工においては、切りくずをワーク外部に排出するのに切削油が有効です。 一般的な給油方法は外部給油ですが、工具先端の刃先近くで切削油を排出する内部給油もございます。 以下のデータをご確認ください。200ねじ加工後のインサート損傷は、内部給油の方が外部給油と比較して大幅に抑制されました。これは内部給油の方がより確実に刃先に切削油をかけることができるからです。 機械・タレット取付け治具次第ですが、内部給油により安定的な切りくず処理と工具寿命延長ができる場合がございます。 フランクインフィードに変更する。 ねじ切りの加工方法として最も多いのはラジアルインフィードです。切りくず排出性を高めるには、フランクインフィードが有効です。 ラジアルインフィードはねじの谷の中央から切込みを開始して刃先をワークに対して垂直に切り込んでいく加工方法です。 一方、フランクインフィードはねじ山の傍から切込みを開始して、ねじの谷に向かって斜めに切り込んでいく加工方法です。常に片側の刃で切り込むために切りくずの排出方向が一定となります。以下の写真の通り、フランクインフィードの切りくずはラジアルインフィードで加工した時よりも一定方向に伸びていることがわかります。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="03"][vc_column_inner][vc_column_text] 簡単に切りくず処理を改善する方法は・・・ [/vc_column_text][vc_column_text]切りくず処理を改善する方法として３点あげましたが、 「フランクインフィードに変更するにはプログラムの変更が必要になるし大変そう」 とお考えの方も多いと思います。 TungThreadシリーズのチップブレーカ付インサートなら、大幅な設定変更をせずに切りくず処理を改善できます。 以下にM24×1.5のねじ切り加工においてブレーカの有無による切りくず形状の変化を示しました。ラジアルインフィードの加工においてチップブレーカ付インサートの使用により切りくずが細かくなっていることがわかります。 このように、切りくず処理にはチップブレーカ付インサートの使用も有効です。型番の末尾に"-M "とついているものがブレーカ付インサートです。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="04"][vc_column_inner][vc_column_text] まとめ [/vc_column_text][vc_column_text]今回はねじ切り加工時の切りくず伸びがらみ対策についてご紹介しました。 切りくずが伸び絡む際には 切削速度を下げる 切削油をかける（外部給油よりも内部給油が有効） フランクインフィードに変更する ことで切りくず処理性を高められますので、ぜひ試してみてください。 また、TungThreadのブレーカ付インサートは機械設定を大幅に変えることなく、切りくず処理性向上に有効です。ぜひこちらもご検討ください。[/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row"...

04 3月

Posted at 09:01h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text]「高送り工具のインサートの消耗が早い」「高送り工具の寿命を延ばしたい」とお悩みの方に、ぜひ見ていただきたいポイントがあります。高送り工具の切込み量の最適な設定についてご紹介します。[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント 高送り工具の寿命を延ばす方法がわかる [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 目次 高送りインサートのチェックポイント 切込み量apを少し下げた方が、寿命は延びる そうはいっても切込み量は大きくしたい DoTwistBallの使用した寿命の改善事例 まとめ 今回ご紹介した製品はこちら [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] 高送りインサートのチェックポイント [/vc_column_text][vc_column_text]加工後のインサートを確認していただき、インサートのコーナ部分が欠けている、といった様子はないでしょうか？ これは切込み量apがインサートのコーナ部にかかって設定され、加工した際に発生することがあります。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="02"][vc_column_inner][vc_column_text] 切込み量apを少し下げた方が、寿命は延びる [/vc_column_text][vc_column_text]このような際には、切込み量apを少し下げればインサートの寿命は延びる可能性が高いです。 コーナ部を超えて切り込むと主切刃よりコーナ部の切込角は大きくなり、切り取り厚さが厚くなります。その事が要因で欠けの発生など短寿命の要因になります。 上図の赤枠部分を拡大したのが下図です。主切れ刃の切り取り厚さは0.087㎜ですが、仮にコーナRの半分まで切込みapが達した場合、コーナー部の切り取り厚さは0.41㎜となります。 つまりコーナ部の切り取り厚さは主切れ刃と比較して約５倍となります。 コーナ部を超えないapが、工具の性能を最大限引き出す設定となります。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="03"][vc_column_inner][vc_column_text] そうはいっても切込み量は大きくしたい [/vc_column_text][vc_column_text]「apを下げれば寿命が延びることはわかりつつも、加工能率は保ちたい」のが本音ですよね。また、素材の加工などでは想定の切込み量を超えてしまう場合なども考えられます。 工具の性能を最大限引き出すには、コーナ部の位置までapが達しない余裕のあるサイズのインサート選定をすればよいことになります。 以下の表をご覧ください。高送りカッタを大きく区分すると、小径タイプと大径タイプがあり、切込み量は小径タイプで～1㎜まで、大径タイプで~1.5㎜となっている場合が多いです。 この中間に位置するのがDoTwistBallです。小径タイプよりもインサートのサイズが大きく、かつ刃数がDoFeed03と同等です。切込み量apが1㎜の加工においてはDoTwistBallが小径タイプよりも有利です。また、刃数が多いため、大径タイプよりも送りを高められる点で大径タイプよりも有利です。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="04"][vc_column_inner][vc_column_text] DoTwistBallの使用した寿命の改善事例 [/vc_column_text][vc_column_text]先ほどの小径タイプとDoTwistBallの比較した例をご紹介します。 切込み量apが１㎜の時、小径タイプでは切込みapがインサートコーナ部にかかってしまうものの、DoTwistBalではかかっていません。 DoTwistBallを使用した場合インサートコーナ部の欠損が抑えられ、加工長が42％上昇しました。 加工形態：平面加工 被削材：JIS SUS304 (169~159 Vc = 150m/min fz...