検索

Archive

ホーム /  (Page 4)

31 7月

Posted at 21:31h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" use_as_box=""][vc_column][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] 材料費高騰時代における最適な突切り加工 自動盤での突切り加工は、小物部品の製造において欠かせない工程ですが、材料費の高騰によりコスト負担が大きな問題となっています。この状況に対し、タンガロイは薄幅インサートの導入を提案しています。薄幅インサートを使用することで、材料の無駄を大幅に削減し、コストの低減に貢献します。本記事では、タンガロイの薄幅インサートによる効果的な突切り加工の方法と、その具体的なメリットについて詳しく解説します。 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] 突切り加工の現状と課題 突切り加工は、自動盤で小物部品を製造する際に必須の工程です。この工程では、材料を切り離すために突切り幅分の材料が切りくずとなり、無駄になります。特に材料費が高騰している現在、この無駄は大きなコスト負担となっています。 材料費高騰の影響 材料費の高騰は、製造業全体に大きな影響を与えています。特に自動盤加工を行う企業にとって、材料費の上昇は製造コストの増加を意味し、利益率を圧迫する要因となります。このため、いかに材料費を削減するかが重要な課題となっています。 市場でよく使われている突切りインサート幅 弊社調べによる突切り加工のマーケットデータによると、突切り加工の85%がインサート幅2mm以上です。この2mm以上の幅に対し、2mm幅以下の突切りインサートへと切り替える事で素材費削減が行える機会も多いのではないでしょうか？   薄幅インサート使用に対する懸念 薄幅インサートは、材料費削減の有効な手段であることが認識されていますが、以下の懸念が存在します： 押圧によるインサート折損やホルダ変形：自動盤加工では、バー材供給時に突切りインサート側面に材料を突き当てて長さを決めることがあります。この押圧により、薄幅インサートが折れる、またはホルダが変形するのではないかという懸念があります。 切りくず処理の悪化：薄幅インサートはブレーカの無い砥ぎ込みブレーカ式が多く、切りくず処理の悪化が懸念されます。 [/vc_column_text][vc_column_text css=""]   [/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] 薄幅インサートのメリット 材料費削減効果 薄幅インサートの最も大きなメリットは、材料費の削減です。突切り幅が狭いほど、無駄になる材料が少なくなります。例えば、突切り幅が2mmのインサートを1.2mm幅の薄幅インサートに変更することで、材料の使用量を約40%削減できます。これにより、材料費が大幅に削減され、製造コストの低減が実現します。 [/vc_column_text][vc_column_text css=""] [/vc_column_text][vc_empty_space height="18px"][vc_column_text css=""] 加工精度と品質の向上 薄幅インサートを使用することで、加工精度と品質の向上も期待できます。幅が狭いインサートは、切断時の抵抗が少なくなり、加工面の仕上がりが良くなります。これにより、製品の品質が向上し、歩留まり率の向上によりコストを削減することができます。 [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][vc_empty_space][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] タンガロイの解決策 DuoJustCutとTungCutの紹介 タンガロイは、突切り加工の効率を最大化するために、DuoJustCutおよびTungCutの薄幅インサートを提供しています。これらのインサートは、幅0.6mmから1.2mmまでのラインナップがあり、特に材料費削減に効果的です。 DuoJustCut：最小幅0.6mmのインサートを提供し、精密な突切り加工が可能です。3次元ブレーカ設計により、優れた切りくず処理性能を発揮します。 TungCut：幅1.2mmのインサートで、強度と精度のバランスが取れています。高い安定性と長寿命を実現し、コストパフォーマンスに優れています。 [/vc_column_text][vc_column_text...

11 7月

Posted at 17:50h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" use_as_box=""][vc_column][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] 長突き出しドリル加工の悩み解消！工具剛性を最大化するモジュラーボディ 長突き出しドリル加工において、工具剛性の低さは多くの現場で共通する悩みでした。工具干渉を避けるために必要以上に長いドリルを使用せざるを得ない現状は、穴径精度の低下、真円度の低下、工具寿命の短縮、突発的な工具折損といった問題を引き起こします。これらのトラブルを抑えるために切削条件を低く設定することや、安定性の高いHSSドリルを使用することで、生産性の低下を余儀なくされてきました。 多くの技術者がこの状況に妥協してきた背景には、選択肢の少なさがありました。 しかし、DrillMeisterモジュラーボディの登場により、新たな解決策が提供されるようになりました。工具剛性を最大化し、生産性を向上させるこの革新的なソリューションは、現場の悩みを解消し、新しい加工の可能性を切り拓きます。 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] DrillMeisterモジュラーボディの紹介 DrillMeisterモジュラーボディは、工具干渉を避けるために長いドリルを使用する現場にとって革新的な解決策です。 このモジュラーボディは、一般的に販売されているMねじ締結のシャンクと互換性があり、さまざまな加工条件に対応できます。 L/D=2,3という最小限の溝長を持つことで、必要な突出し長を保ちながら工具剛性を最大化し、干渉を避けることが可能です。 また、シャンク側にも多様な径や長さ、材質が用意されており、加工状況に応じて最適な組み合わせを選択することができます。これにより、加工の柔軟性と効率が飛躍的に向上し、現場の多様なニーズに応えることができます。 [/vc_column_text][vc_column_text css=""]   [/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] モジュラーボディを使用した工具剛性最大化ソリューション ドリルには切りくず排出のために溝を設ける必要がありますが、この溝が工具剛性を低下させる原因となります。そのため、理想的なドリルの設計では、溝の長さを穴の深さにできるだけ近づけ、それ以外の部分は剛性の高い完全円筒部を持つ工具が最適です。この設計により、工具剛性が最大化され、加工の精度や寿命が向上します。DrillMeisterモジュラーボディは、この理論に基づいて設計されており、工具剛性の最大化の実現が可能です。 [/vc_column_text][vc_column_text css=""] [/vc_column_text][vc_column_text css=""] [/vc_column_text][vc_column_text css=""] [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][vc_column_text css=""] お客様での活用事例 ■工作機械スピンドルにおける成功事例 工作機械のスピンドルの加工で、工具干渉のために長突き出しの穴加工をする必要があった。 従来品はHSS製の20xDロングドリルを使用していたが、突出し長が長く加工が安定しないため、低い切削条件で加工を行っていた。 生産性向上を目的にDrillMeisterのモジュラーボディと200mmの超硬シャンクを組み合わせることで、干渉を避けつつ工具剛性を向上させた。結果として、加工が安定し10倍の加工能率向上を実現した。 活用事例を見る ■ギアハウジングにおける成功事例 鋳鉄製ギヤボックスのボルト貫通穴加工で、従来は他社製の5×Dヘッド交換式ドリルを使用し、干渉を避けるために長い工具を使用していたが、工具寿命に問題があった。 加工の安定性を向上させ、工具寿命を延ばすために、DrillMeisterモジュラーヘッドとΦ20スチールシャンクを組み合わせて工具剛性を高めることを提案しました。 その結果、工具寿命は1.7倍になった。 活用事例を見る [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] まとめ DrillMeisterモジュラーボディは、長突き出しドリル加工における工具剛性の問題を解決する革新的なソリューションです。工具剛性を最大化し、加工精度と工具寿命を向上させることで、生産性を飛躍的に高めることが可能です。現場でのトラブルを解消し、より効率的な加工を実現するために、DrillMeisterモジュラーボディをぜひご検討ください。 DrillMeister製品ページを見る [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][/vc_column][/vc_row][vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no"...

13 6月

Posted at 14:50h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" use_as_box=""][vc_column][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] 外部給油ドリル加工の不安解消ガイド～ 成功のポイント 外部給油環境でのドリル加工において、切りくずつまりやドリル折損などのトラブルに悩まされていませんか？内部給油機構を持たない工作機械では、外部給油が唯一の選択肢なりますが、その結果、多くの技術者が加工の安定性に不安を感じています。 この記事では、外部給油環境でのドリル加工に焦点を当て、適切な方法やコツを紹介し、トラブルを抑制するためのポイントを解説します。あなたの不安を解消し、成功への手助けとなる情報を提供します。 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] ドリル加工の基礎 穴加工は、回転する切れ刃、もしくは回転するワークを切れ刃に接触させることで行う加工方法です。ドリルの刃先が材料に接触し、回転することで削り取られた材料（切りくず）が排出されます。ドリルにはフルートと呼ばれる溝があり、これが切りくずを効率的に排出する役割を果たします。 内部給油では、クーラントがドリルの内部を通り、刃先に直接供給されるため、効率的に冷却と潤滑が行えます。一方、外部給油ではクーラントがドリルの外部から供給されるため、切りくずの排出や冷却効果が劣ることがあります。特に深穴加工や硬い材料の加工では、外部給油の制約が顕著に現れることがあります。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] 外部給油での重要ポイント [/vc_column_text][vc_column_text css=""] 1. 適切な切削速度と送りの選定 外部給油環境では、切削速度と送り速度を適切に設定することが重要です。一般的には、切削速度と送りをカタログの中央値の80%に設定することで安定した加工が可能となります。例えば、ø10程度の2枚刃のドリルの場合、一般的な炭素鋼（S55Cなど）では切削速度40～90m/min、送り0.15～0.2mm/rev程度が安定した切削条件になります。 [/vc_column_text][vc_column_text css=""] 2. クーラント供給の重要性 クーラントの供給はドリル全体にかかるようにホースの位置を調整し、可能な限り多くのクーラント量を確保することが重要です。特に穴深さが2×Dを超える場合は、切りくず排出促進のために1～3mmごとにドゥエルないしステップ加工を行うことが推奨されます。 [/vc_column_text][vc_column_text css=""] 3. 刃先の熱管理 刃先の熱を抑えるために切削抵抗の低いドリルが外部給油加工では優位です。例えばヘッド交換式ドリルDrillMeisterの場合は、低抵抗なDMPヘッドを選択し、クーラント濃度をなるべく濃く、例えば10%程度に設定することが有効です。これにより、刃先の冷却と潤滑が適切に行われ、加工の安定性が向上します。 [/vc_column_text][vc_column_text css=""] 加工トラブルの対策 [/vc_column_text][vc_column_text css=""] 1. 切りくず詰まりの防止方法 外部給油環境での切りくず詰まりは、ドリル加工における主要なトラブルの一つです。これを防ぐためには、切削速度と送り速度の適切な設定が重要です。さらに、ドリルのフルートに切りくずが効率よく排出されるように、クーラントの供給量を増やし、ホースの位置を調整してドリル全体に均等にクーラントが行き渡るようにする必要があります。 [/vc_column_text][vc_column_text css=""] 3. 加工プログラムの使い分け 外部給油環境でのドリル加工において、適切な加工プログラムを選択することは非常に重要です。以下に、代表的な加工プログラムの概要を示します。 G81: 通常の穴あけ加工に使用される基本的なドリルサイクル。 G83: ステップ加工を行うサイクルで、一定の深さごとにドリルを引き戻し、切りくずを排出。 G73:...

03 6月

Posted at 15:42h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" use_as_box=""][vc_column][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] シャフトのキー溝加工の課題 自動車産業で使用されるシャフト溝加工、特にキー溝の加工には超硬性のソリッドエンドミルが使われることが多いです。 溝加工はびびりの発生が生じやすい加工であることから、加工能率の低下や工具寿命の短さが加工現場の課題になります。 こうした問題を解決するために、タンガロイが提案するのがTungMeisterです。 TungMeisterは、ヘッド交換式エンドミルとして豊富なヘッドとシャンクの組み合わせを提供できる工具です。 量産加工が求められる自動車部品のシャフト溝加工において、加工能率と工具寿命延長を達成するソリューションを提案します。 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] TungMeisterとは TungMeisterは、ヘッド交換式エンドミルとして、豊富なヘッドとシャンクの組み合わせにより、様々な加工状況に最適なツールを提供します。 特に、自動車産業で使用されるシャフト溝加工において、その高い剛性と精度で、びびりを抑制し、加工能率を向上させます。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] ソリッドエンドミルでのキー溝加工の課題 [/vc_column_text][vc_column_text css=""] キー溝加工には、超硬性のソリッドエンドミルが使用される場合が多く、以下のような課題があります。 溝加工なためびびりが発生しやすい びびりの発生を抑制するために、切削速度や送りを減少させる必要があり、加工能率が低下 工具寿命が短く、頻繁な工具交換が必要で、コストがかさむ [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] TungMeisterによる革新提案~面取り刃付きスクエアヘッド 概要: スクエアヘッドに面取り刃を付けて、溝加工と面取り加工を同時に行う複合化ツールです。 [/vc_column_text][vc_empty_space height="16px"][vc_column_text css=""] メリット 高剛性シャンクの採用により、工具剛性が向上しびびりを抑制 ヘッド長を最短の長さに設計することで工具剛性を高める ラフィング刃と仕上げ刃を組み合わせたコンビネーション刃型ヘッドで高次元の耐びびり性能を実現。 振動の発生を抑制することで、加工能率の向上と工具寿命の延長が期待できます   [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] TungMeisterによる革新提案~面取り刃付きTスロッドヘッド 概要:Tスロットヘッドに面取り刃を付けた工具で、溝加工と面取り加工を同時に行います。 [/vc_column_text][vc_empty_space height="16px"][vc_column_text css=""] メリット 加工能率の高いTスロット加工に変更することで、加工能率が飛躍的に向上 ...

03 6月

Posted at 15:12h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" use_as_box=""][vc_column][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] エンドミル加工による溝加工の限界 エンドミルを使用した溝加工は、多くの現場で一般的に行われています。しかし、工具の径や剛性の制限から、加工効率や精度に限界を感じることが少なくありません。特に小径エンドミルでは、工具の剛性不足によるびびりや工具寿命の短さが問題となります。 これらの課題に対して、Tスロット加工は新たな解決策を提供します。本記事では、エンドミルに対するTスロット加工の優位性と高能率の秘密について詳しく解説します。 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] Tスロット加工の紹介：高能率加工の新しいスタンダード Tスロット加工は、エンドミルに代わる高能率な溝加工方法として注目されています。 エンドミルでは工具径が制限されるため、小径工具での加工は工具剛性の問題から限界が生じます。 これに対し、Tスロット加工はこの制限から解消されより高能率かつ長寿命を達成できるメリットがあります。 次に、Tスロット加工が高能率である理由について詳しく見ていきましょう。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] 高能率の理由 [/vc_column_text][vc_column_text css=""] 1. 工具径の制限が少ない エンドミルは工具径が溝幅に依存し、特に小径工具は剛性が低いため加工能率が制限される。 Tスロット工具は、工具径が溝幅に依存せず、両者を分離することが可能。そのため工具径を比較的自由に選べ、刃数を増やすことで加工能率が向上する。また、刃数の増加は工具寿命の延長にも寄与する。 [/vc_column_text][vc_column_text css=""] 2. より太径のシャンクが適用可能 Tスロット加工では工具が溝に対して横方向に配置されるため、シャンク径に制限が少ない（※工具のアプローチ方向の変更が必要です） これにより、太径シャンクが使用でき、工具剛性が向上。結果としてびびりの抑制や高い送り速度の適用が可能となる。 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] 3. 切り取り厚さを薄くできる エンドミルは切削幅=工具径の関係になる(ae/DC=1)。切り取り厚さが刃当たり送りと同じになる。 Tスロット加工では切削幅aeに対し、工具径DCが大きくなる傾向。つまり、刃当たり送りよりも薄い切り取り厚さになる。(ae/DC<<1) 切り取り厚さが薄くなることで、高い刃当たり送りが可能になり、加工効率が向上する。 [/vc_column_text][vc_column_text css=""] 【動画】溝加工で最高能率を達成するTスロットヘッドの可能性 [/vc_column_text][vc_column_text css=""] [/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row"...

20 5月

Posted at 19:08h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][vc_column_text css=""] サンプル請求の流れ [/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][vc_column_text css=""] サンプル請求フォーム [/vc_column_text][vc_raw_js]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[/vc_raw_js][/vc_column][/vc_row]...

20 5月

Posted at 19:03h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][vc_column_text css=""] サンプル請求の流れ [/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][vc_column_text css=""] サンプル請求フォーム [/vc_column_text][vc_raw_js]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[/vc_raw_js][/vc_column][/vc_row]...

20 5月

Posted at 18:55h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""]FinishMeister、TungMeisterのうちご希望の製品を選択してください。[/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_empty_space height="40"][/vc_column][/vc_row][vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column width="1/2"][vc_column_text css=""] ソリッドコンビネーションエンドミル [/vc_column_text][vc_single_image image="436995" img_size="medium" alignment="center" css="" qode_css_animation=""][/vc_column][vc_column width="1/2"][vc_column_text css=""] ヘッド交換式コンビネーションエンドミル [/vc_column_text][vc_single_image image="437000" img_size="medium" alignment="center" css="" qode_css_animation=""][/vc_column][/vc_row][vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no"...

15 5月

Posted at 17:59h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text css=""]エンドミル加工は、精密部品の製造において広く利用されている加工方法の一つです。加工時に発生する「ビビり」は加工側面に不規則な筋模様を生じさせ、寸法精度が低下し品質に大きな影響を及ぼします。この記事では、エンドミル加工に特に多いビビりを抑制するための実践的な技術とアプローチについて解説します。[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] 本記事のポイント 荒加工と仕上げ加工を一つの工具で行う方法 コンビネーションエンドミルの特徴とメリット [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] 目次 ビビリが発生していませんか？ ビビリの原因は「たわみ」 ラフィングエンドミルはビビりにくいけど面粗さが粗い、、、 ラフィング＋スクエア＝ビビらず、仕上げ加工できるエンドミル どうしてスクエアと同じ加工面品位が得られるのか 実際の使用例 ユーザー様の声 まとめ サンプル申し込み受付中です！ [/vc_column_text][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] ビビリが発生していませんか？ [/vc_column_text][vc_column_text css=""]エンドミル加工後の加工面に不規則な筋模様が生じていませんか？これは加工中の工具のビビリによって発生したものです。ビビリは仕上げ面精度や寸法精度に影響します。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="02"][vc_column_inner][vc_column_text css=""] ビビリの原因は「たわみ」 [/vc_column_text][vc_column_text css=""]下図のように右側から力が加わると工具は左にたわみます。 たわみにより振動が発生し、結果としてビビリが発生します。   工具のビビリ・たわみを抑えるには、 切削抵抗の低いラフィングエンドミルを使用することが解決策の一つです。[/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="03"][vc_column_inner][vc_column_text css=""] ラフィングエンドミルはビビりにくいけど面粗さが粗い、、、 [/vc_column_text][vc_column_text css=""]荒加工用のラフィングエンドミルは切削抵抗が低くビビりにくいですが、面粗さが粗いというデメリットがございます ラフィングエンドミル スクエアエンドミル 刃形 波形刃 直線刃 びびりやすさ びびりにくい ビビリやすい 加工用途 荒加工 仕上げ加工 面粗さ 波目が残り粗い（Ra 1.5） 良好（Ra...

22 4月

Posted at 16:51h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text css=""]高送りカッタを使用する際の切りくず処理は、製造プロセスのスムーズな進行に直接影響を与えます。しかし適切な工具選定が行われていない場合、発生した切りくずがワーク表面を傷つけてしまうことがあります。本記事では、ワークに傷がつく問題の原因と具体的な対策について掘り下げていきます。[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント 高送りカッタの切りくず排出の問題と解決策 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] 目次 切りくずが噛みこんでワークに傷がついていませんか？ その理由について 刃数が多いとポケット容量が小さくなりがち 解決策：刃数を減らさずにポケット容量を確保 顧客実例 まとめ [/vc_column_text][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] 切りくずが噛みこんでワークに傷がついていませんか？ [/vc_column_text][vc_column_text css=""]高送りカッタの使用中にワークに傷がつく問題は、加工業界においてよく遭遇する課題の一つです。 また傷がつくことはなくても、「つぶれた切りくず」が見られる場合もあります。切込み量が高い（ap: 1mm程度）加工で見られることが多いです。 なぜこのようなことが起こるのでしょうか？？ [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="02"][vc_column_inner][vc_column_text] その理由についてご紹介します [/vc_column_text][vc_column_text css=""]この問題の主な原因は、切りくずの排出性にあります。具体的には、刃数が多いカッタは各刃の間にあるポケット（切りくずの排出スペース）が狭くなりがちです。 具体的にご説明します。[/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="03"][vc_column_inner][vc_column_text] 刃数が多いとポケット容量が小さくなりがち [/vc_column_text][vc_column_text]高送りカッタにおいて、刃数が多いほどは切削能力は向上しますが、同時に各刃の間のポケット容量が小さくなるというデメリットもあります。この狭い空間に切りくずが詰まると、排出効率が悪化し、ワークへのダメージのリスクが高まります。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="04"][vc_column_inner][vc_column_text] 刃数を減らさずにポケット容量を確保するには？ [/vc_column_text][vc_column_text]解決策として、工具選定の見直しがあげられます。 Φ32の高送りカッタは大きく多刃タイプ(5刃前後)と少刃タイプ(2刃程度)に分けられます。 DoFeed 06のような少刃タイプはポケット容量が大きく、切りくず排出性に優れます。しかし、刃数が少ないため加工条件はDoFeed 03のような多刃タイプよりも低く設定する必要があります。 この間に位置するのが、DoTwistBallです。DoTwistBallなら多刃タイプと同じ刃数を保ちつつ、切りくず排出性を高められます。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width"...