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18 3月

Posted at 11:29h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text]高送りカッタは、その優れた加工能力で幅広い産業分野で利用されています。 しかし、インサートの損傷は、加工品質の低下や生産性の悪化に直結するため、損傷の早期発見と対策が重要です。 本記事では、高送りカッタのインサートが遭遇する主な損傷要因と、欠損に至る前に確認すべきポイントについて詳しく解説します。[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント 損傷要因の早期発見の重要性 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 目次 損傷要因の早期発見の重要性 代表的な損傷形態と早期発見のためのヒント 刃先強度不足による損傷 圧着および圧着分離損傷 サーマルクラック（熱亀裂） クレータ摩耗（すくい面摩耗） まとめ [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] 損傷要因の早期発見の重要性 [/vc_column_text][vc_column_text]高送りカッタのインサートに発生する損傷は、最終的には欠損により寿命を迎えることが多いです。 しかし、欠損に至る前に損傷を確認し、その原因を正確に把握することが、インサートの寿命延長と加工精度の維持には非常に重要です。損傷の早期発見と原因分析により、より効果的な対策を講じることが可能になります。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="02"][vc_column_inner][vc_column_text] 代表的な損傷形態と早期発見のためのヒント [/vc_column_text][vc_column_text] 以下に代表的な損傷形態と早期発見のためのヒントと対策についてご紹介します。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="03"][vc_column_inner][vc_column_text] 刃先強度不足による損傷 [/vc_column_text][vc_column_text] 早期発見のヒント チッピングや連なった損傷の確認。特に断続加工や鋳造面加工時に発生しやすい。   対策 耐損耗性および刃先強度の高いインサートへ変更する。切削速度を落とす。[/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="04"][vc_column_inner][vc_column_text] 圧着および圧着分離損傷 [/vc_column_text][vc_column_text] 早期発見のヒント 切れ刃に被削材の付着を確認。低速切削や乾式加工時に特に注意。 対策 耐損耗性が高い材種へ変更する。切削速度を上げる、もしくは湿式加工へ変更する。[/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left"...

13 3月

Posted at 09:41h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text]近年、製造業では市場環境の変化や市場ニーズの多様化が進んでおり、多品種少量生産へシフトしています。 小ロット生産による段取り替えの増加に伴う実加工時間の低下や不良品発生によって、気づかないうちに製造コストがアップしていたなんてことも。 この機会にマシンダウンタイムについて見つめなおしてみませんか？[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント 工具交換時間を減らす方法がわかる [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 目次 気づかないうちにマシンダウンタイムが多くなっていませんか？ 工具交換時間を減らす方法 ヘッド交換式自動盤工具ってどれほど効果があるの？ ユーザー事例はこちら まとめ 今回ご紹介した製品はこちら [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] 気づかないうちにマシンダウンタイムが多くなっていませんか？ [/vc_column_text][vc_column_text]皆様は自動盤加工におけるマシンダウンタイム、正確に把握されていますでしょうか？   ホルダ5本のインサート交換を1日2回行う場合、 年間のインサート交換時間は約760時間にもなります。   また、別製品加工時にホルダ3本の段取り替えを1日1回行う場合、 年間の段取り替えにかかる時間は約200時間となります。   （ホルダ5本　×　1日2回　×　インサート交換時間　92秒　×　年稼働日数　300日　×　機械台数10台　÷　3600　秒/時　≒　760時間） （ホルダ3本　×　1日1回　×　段取り替え時間　78秒　×　年稼働日数　300日　×　機械台数10台　÷　3600　秒/時　≒　200時間）   「思っていたよりインサートや工具の交換時間がかかっている！」と感じた方も多いのではないでしょうか。 段取り替え・インサート交換時間の計算ツールはこちら[/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="02"][vc_column_inner][vc_column_text] 工具交換時間を減らす方法 [/vc_column_text][vc_column_text]工具交換時間を減らす方法には2つあります。それぞれご紹介いたします。 ①徹底した2Sの推進 「2S」とは、「整理 (Seiri) と整頓 (Seiton)」のことを指します。 工場や生産ラインの中で、不必要なものを取り除き、作業スペースを整理することで、作業効率を向上させます。 また、部品や工具の場所を明確に決めておくことで、作業者が必要な部品や道具をすぐに見つけられて工具交換時間の短縮につながります。 ②交換作業が楽になる工具を活用 「工具交換自体が容易な工具」を活用することで、工具交換時間を削減することができます。詳しくは次の項でご説明いたします。 ヘッド交換式工具ModuMiniTurnはこちら[/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="03"][vc_column_inner][vc_column_text] ヘッド交換式自動盤工具ってどれほど効果があるの？ [/vc_column_text][vc_column_text]下記に自動盤において従来の一体式内部給油ホルダや外部給油ホルダと比較した工具交換時間の違いを示しました。 外部給油または内部給油（ダイレクト接続）ホルダの場合、92秒かかる工具交換時間が約60%削減されます。 また、内部給油（ホース接続）の場合152秒かかる工具交換時間が75％削減されます。 大幅な削減が可能な理由としては、ヘッド交換式ではヘッドを取りつけるネジの着脱のみで工具交換が完了します。 さらに、作業負担も大幅に軽減されることでミスの抑制にもつながります。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="04"][vc_column_inner][vc_column_text] ユーザー事例はこちら [/vc_column_text][vc_column_text]「そうはいっても、ヘッド交換式工具を使ったことがないからどう運用してよいかわからない」とお思いの方もいらっしゃるかと思います。 以下のユーザー様ではヘッド交換式工具の導入により実際に大幅な工具交換時間の削減に成功されています。 株式会社鈴木製作所様ではModuMini-Turnを導入し、自動盤の機外工具段取りを実現したことで、機械の稼働率と安定性が大幅に向上しました。機外段取りが実現したことで、工具交換とセットアップ時間が10-20分から約3分に大幅に短縮され、操作者の経験レベルに関わらず、稼働率が向上し、操作の標準化が実現しました。これにより、生産性と運用の安定性が大きく向上しました。 ユーザー事例はこちら 株式会社コスメックのタイ法人KOSMEK ENGINEERING...

05 3月

Posted at 17:08h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text]ねじ切り加工時に発生する切りくずの伸びがらみは、工具に巻きついて機械停止を引き起こすだけでなく、部品の仕上がり面の品質を悪化させ生産性を低下させる原因となります。今回はそんな「ねじ切り加工の切りくず処理」を改善する方法についてご紹介します。[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント ねじ切り加工で切りくずが伸び絡む時の対策がわかる [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 目次 「切りくずが絡みついて機械を止めている」なんてことございませんか？ ねじ切り加工の切りくず処理を改善する方法 簡単に切りくず処理を改善する方法は・・・ まとめ [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] 「切りくずが絡みついて機械を止めている」なんてことございませんか？ [/vc_column_text][vc_column_text]ねじ切り加工時に以下のように「切りくずがワークや工具に絡みついて、取り除くのに機械を止めている」なんてことはありませんでしょうか？ これは切りくずがうまく分断されていなかったり、切りくず排出方向が不安定な際に発生することがあります。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="02"][vc_column_inner][vc_column_text] ねじ切り加工の切りくず処理を改善する方法 [/vc_column_text][vc_column_text]ねじ切り加工において、切りくず処理性を向上させる方法は３つあります。 切削速度を下げる。 切削速度が高いと、被削材表面の温度が高まります。そのため切りくずが柔らかくなって伸びやすくなります。切削速度を下げることで、切りくずを分断させることができます。 切削油をかける。（外部給油よりも内部給油がより有効） 加工時に切削油をかけることで、切りくずを絡みつく前に排出することができます。特に内径加工においては、切りくずをワーク外部に排出するのに切削油が有効です。 一般的な給油方法は外部給油ですが、工具先端の刃先近くで切削油を排出する内部給油もございます。 以下のデータをご確認ください。200ねじ加工後のインサート損傷は、内部給油の方が外部給油と比較して大幅に抑制されました。これは内部給油の方がより確実に刃先に切削油をかけることができるからです。 機械・タレット取付け治具次第ですが、内部給油により安定的な切りくず処理と工具寿命延長ができる場合がございます。 フランクインフィードに変更する。 ねじ切りの加工方法として最も多いのはラジアルインフィードです。切りくず排出性を高めるには、フランクインフィードが有効です。 ラジアルインフィードはねじの谷の中央から切込みを開始して刃先をワークに対して垂直に切り込んでいく加工方法です。 一方、フランクインフィードはねじ山の傍から切込みを開始して、ねじの谷に向かって斜めに切り込んでいく加工方法です。常に片側の刃で切り込むために切りくずの排出方向が一定となります。以下の写真の通り、フランクインフィードの切りくずはラジアルインフィードで加工した時よりも一定方向に伸びていることがわかります。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="03"][vc_column_inner][vc_column_text] 簡単に切りくず処理を改善する方法は・・・ [/vc_column_text][vc_column_text]切りくず処理を改善する方法として３点あげましたが、 「フランクインフィードに変更するにはプログラムの変更が必要になるし大変そう」 とお考えの方も多いと思います。 TungThreadシリーズのチップブレーカ付インサートなら、大幅な設定変更をせずに切りくず処理を改善できます。 以下にM24×1.5のねじ切り加工においてブレーカの有無による切りくず形状の変化を示しました。ラジアルインフィードの加工においてチップブレーカ付インサートの使用により切りくずが細かくなっていることがわかります。 このように、切りくず処理にはチップブレーカ付インサートの使用も有効です。型番の末尾に"-M "とついているものがブレーカ付インサートです。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="04"][vc_column_inner][vc_column_text] まとめ [/vc_column_text][vc_column_text]今回はねじ切り加工時の切りくず伸びがらみ対策についてご紹介しました。 切りくずが伸び絡む際には 切削速度を下げる 切削油をかける（外部給油よりも内部給油が有効） フランクインフィードに変更する ことで切りくず処理性を高められますので、ぜひ試してみてください。 また、TungThreadのブレーカ付インサートは機械設定を大幅に変えることなく、切りくず処理性向上に有効です。ぜひこちらもご検討ください。[/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row"...

04 3月

Posted at 09:01h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text]「高送り工具のインサートの消耗が早い」「高送り工具の寿命を延ばしたい」とお悩みの方に、ぜひ見ていただきたいポイントがあります。高送り工具の切込み量の最適な設定についてご紹介します。[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント 高送り工具の寿命を延ばす方法がわかる [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 目次 高送りインサートのチェックポイント 切込み量apを少し下げた方が、寿命は延びる そうはいっても切込み量は大きくしたい DoTwistBallの使用した寿命の改善事例 まとめ 今回ご紹介した製品はこちら [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] 高送りインサートのチェックポイント [/vc_column_text][vc_column_text]加工後のインサートを確認していただき、インサートのコーナ部分が欠けている、といった様子はないでしょうか？ これは切込み量apがインサートのコーナ部にかかって設定され、加工した際に発生することがあります。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="02"][vc_column_inner][vc_column_text] 切込み量apを少し下げた方が、寿命は延びる [/vc_column_text][vc_column_text]このような際には、切込み量apを少し下げればインサートの寿命は延びる可能性が高いです。 コーナ部を超えて切り込むと主切刃よりコーナ部の切込角は大きくなり、切り取り厚さが厚くなります。その事が要因で欠けの発生など短寿命の要因になります。 上図の赤枠部分を拡大したのが下図です。主切れ刃の切り取り厚さは0.087㎜ですが、仮にコーナRの半分まで切込みapが達した場合、コーナー部の切り取り厚さは0.41㎜となります。 つまりコーナ部の切り取り厚さは主切れ刃と比較して約５倍となります。 コーナ部を超えないapが、工具の性能を最大限引き出す設定となります。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="03"][vc_column_inner][vc_column_text] そうはいっても切込み量は大きくしたい [/vc_column_text][vc_column_text]「apを下げれば寿命が延びることはわかりつつも、加工能率は保ちたい」のが本音ですよね。また、素材の加工などでは想定の切込み量を超えてしまう場合なども考えられます。 工具の性能を最大限引き出すには、コーナ部の位置までapが達しない余裕のあるサイズのインサート選定をすればよいことになります。 以下の表をご覧ください。高送りカッタを大きく区分すると、小径タイプと大径タイプがあり、切込み量は小径タイプで～1㎜まで、大径タイプで~1.5㎜となっている場合が多いです。 この中間に位置するのがDoTwistBallです。小径タイプよりもインサートのサイズが大きく、かつ刃数がDoFeed03と同等です。切込み量apが1㎜の加工においてはDoTwistBallが小径タイプよりも有利です。また、刃数が多いため、大径タイプよりも送りを高められる点で大径タイプよりも有利です。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="04"][vc_column_inner][vc_column_text] DoTwistBallの使用した寿命の改善事例 [/vc_column_text][vc_column_text]先ほどの小径タイプとDoTwistBallの比較した例をご紹介します。 切込み量apが１㎜の時、小径タイプでは切込みapがインサートコーナ部にかかってしまうものの、DoTwistBalではかかっていません。 DoTwistBallを使用した場合インサートコーナ部の欠損が抑えられ、加工長が42％上昇しました。 加工形態：平面加工 被削材：JIS SUS304 (169~159 Vc = 150m/min fz...

01 3月

Posted at 09:10h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][vc_column_text] 工具管理・コスト低減システムMATRIX [/vc_column_text][vc_column_text]工具管理を行う上で、工具や備品の整理整頓ができていない、工具の管理が行き届いていないなどのお悩みはないでしょうか？ そのような工具管理の課題は日々の生産活動においても、急な欠品による生産停止や二重発注による過剰在庫など大きな影響を与えます。 工具管理・コスト低減システムMATRIXはこのようなお悩みを解決するデジタルツールです。[/vc_column_text][vc_empty_space height="50px"][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner width="1/2"][vc_column_text]工具のデジタル管理と使用量分析、自動発注で、時間と工具コスト低減をサポート。 散乱しがちな工具棚をMATRIXに変えるだけで、管理者も生産現場も効率的に工具管理ができる優れものです。[/vc_column_text][/vc_column_inner][vc_column_inner width="1/2"][vc_single_image image="230445" img_size="full" qode_css_animation=""][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_column_text]そんなMATRIXですが、実際に導入を検討する際に、導入までの流れや導入後の活用方法について疑問点や不安の声を頂くのも事実です。 本記事では、導入前によく頂くお悩みやご質問をテーマ別にMATRIXの機能説明を交えながら解説していきます。[/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column][/vc_row][vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][vc_column_text] システム系の課題 [/vc_column_text][vc_column_text]一つ目の課題はMATRIXのシステムだけの購入や、既存のシステムとの連動など、システム系の課題です。[/vc_column_text][vc_empty_space height="50px"][vc_column_text] 拠点が多く、管理する工具の数も多い。投資規模が大きくなるので、システムだけの導入はできる？ [/vc_column_text][vc_empty_space height="25px"][vc_column_text] システムのみの販売は無く、最初はモニター付きのMATRIXの購入が必須となります。しかし、外部棚管理機能を活用すれば初期投資のみで工場全体の管理も可能になります。 [/vc_column_text][vc_empty_space height="25px"][vc_column_text] ポイント MATRIXは既存の工具棚をレイアウト登録することで、MATRIXに収納できない大きな工具をはじめ、会社の資産なども一括管理できる外部棚管理機能があります。 既存の工具棚の他にも、各トレイに蓋がないエコノミータイプのMATRIX DLSなどのラインナップもあり、登録できるアイテムや棚数に制限はありません。 また、お客様の大半が導入されるMATRIXアンドロイドを使えば、出入庫履歴がアンドロイド経由で本機と連動されるため、広い工場内でもわざわざMATRIX本機の操作に移動する必要もありません。 [/vc_column_text][vc_single_image image="413924" img_size="700x526" qode_css_animation=""][vc_column_text]MATRIX ANDROID[/vc_column_text][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][vc_column_text] すでに社内の共有システムや発注システムを使っているが、MATRIXとの連携は可能ですか？ [/vc_column_text][vc_empty_space...

28 2月

Posted at 15:21h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" use_as_box=""][vc_column][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 自動盤加工における機械稼働率の重要性 加工現場において、生産性の最大化とコスト効率の向上は永遠の課題です。 この目標を達成する１つの鍵は、機械稼働率の最大化にあります。小物の量産加工を行う自動盤においては、機械稼働率の向上はより重要な要素になります。 本記事では、自動盤加工における稼働率向上のための革新的な解決策として、機外での工具段取り替えを可能にする技術に焦点を当て、実践的なアプローチを詳しく掘り下げていきます。 自動盤加工の稼働率向上のネックとなる工具交換 工具交換の煩わしさ 自動盤の機内スペースは非常に狭く、工具交換作業が行いにくい環境です。狭い機内での作業になるため、インサート交換や工具の段取り替え作業は通常の旋盤よりも手間のかかる作業です。 また、時には、インサートやインサートのねじを機内に落としてしまうなどのトラブルもあり、これら要因が機械稼働率の低下につながります。 部品精度の担保 自動盤で生産される品目は主に小物部品になり、その小ささに由来し加工公差も小さくなります。 要求精度が高いことから、高精度な刃先位置調整やテストカットと測定によるオフセット入力作業など精度確保に手間のかかる作業を強いられます。 精度確保の担保のための作業も機械稼働率の１つのネック事項になり得ます。 安全性の確保 自動盤加工は、狭い機内や小さな工具により工具交換や段取り作業が難しい環境です。 この困難さから、ホルダの確実な刃物台への取付けやインサートの設置やインサートねじの確実な締付けが行えないリスクを孕みます。 またこれら作業に不具合があった場合は、加工不良や工具破損などの機械稼働率の低下にクリティカルな悪影響を及ぼすリスクがあります。 人材確保の難しさ 近年の労働者不足により熟練工の確保や教育はどの製造現場でも頭を抱える大きな問題です。 可能であれば作業者の熟練度に寄らない方法を確立し、作業の平準化達成が望まれます。 [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][vc_column_text] これら課題を自動盤向けヘッド交換式工具ModuMini-Turnが解決します！ [/vc_column_text][vc_column_text][/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 自動盤におけるインサート/工具交換作業とよくあるトラブル レンチと隣接工具の干渉によりねじを緩める/締める作業が困難 インサート交換時にねじやインサートを機内に落としてしまう 狭い機内でのインサート締付作業を強いられるため、確実にねじを締められない ねじのトルクス穴に対し、正しくレンチを掛けられないためねじのトルクス穴やレンチをなめてしまう 工具交換時に刃物台に正しく工具を取付けられない [/vc_column_text][vc_column_text]レンチと隣接工具の干渉 [/vc_column_text][vc_column_text]インサートやねじを機内に落とす [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][vc_column_text css=""] 【動画】自動盤での一般的な工具交換方法 [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 専用治具とマスターシャンク/マスターヘッドを使った刃先位置の機外計測と補正の方法 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] インサートのコーナチェンジ時 計測用の専用治具を準備 測定の基準となるマスターシャンクとヘッドを定義し、これらを補正入力の基準にする 刃先位置補正方法（径・芯高・ワーク長手方向） 機内に取り付けるシャンクにマスターヘッドを付けて、マスターシャンクと機内取付けシャンクの芯高と径、ワーク長手方向の差分を使用するシャンク毎に計測 測定後、これらシャンクを機内に設置 機内で使用するヘッドにインサートを取付け、そのヘッドを計測用治具に取り付ける 取り付けた状態で芯高・径・ワーク長手方向の位置を測定 計測した測定値とマスターシャンク間の補正を足し合わせることで、最終的に必要な補正量を定義し、NCプログラムにこれらの補正量を入力 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] ModuMini-Turnを使用した機外段取り方 [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width"...

20 2月

Posted at 08:52h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント 旋盤におけるドリル加工時の芯高管理の重要性 芯高管理が不適切であった場合に生じる不具合事象 ドリル芯高の確認方法 ドリル芯高の調整方法 [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 目次 旋盤加工におけるドリル加工時の芯高管理の重要性 旋盤でのドリル取付け方法 刃先交換式ドリルの芯高設計 芯高管理が不適切であった場合に生じる不具合事象 ドリル芯高の確認方法 試加工による確認方法 基準棒を用いた確認方法 芯高の調整方法 タレット位置の変更 ドリルの上下反転 偏心スリーブの使用 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] 旋盤加工におけるドリル加工時の芯高管理の重要性 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text]刃先交換式ドリルを旋盤で使用するケースは多いと思います。 旋盤において刃先交換式ドリルを使用する際に最も大事な事は芯高の管理です。 芯高が適切でない状態だと、「加工中に振動する」「穴径が出ない」「すぐにインサートが欠ける」など多くのトラブルが発生します。 お客様から相談のある旋盤でのドリル加工のトラブルの多くは芯高不良に起因するものが多いことも事実です。 本記事では、刃先交換式ドリルを旋盤で使用する際のポイント「芯高管理」に関して解説します。[/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 旋盤でのドリル取付け方法 [/vc_column_text][vc_column_text][/vc_column_text][vc_column_text][/vc_column_text][vc_column_text]旋盤にドリルを取付ける際は、タレットに内径加工用の治具取付け、治具内径とドリルのシャンク径に合うスリーブを介してドリルを装着する場合が多いです。 ドリルのコッタ面はドリルの切れ刃に平行な位相で設けられており、コッタ面をボルトで固定すると切れ刃と旋盤のX軸が平行に取付けられます。 またコッタ面を上側に向けた状態で取付けると、外周刃が上を向き、中心刃が下を向くような位相でドリルのコッタは設計されています。 （※連続状の切りくずが発生する中心刃側を下に向けることで、中心刃の切りくず排出性を高めたいため）[/vc_column_text][vc_empty_space height="50px"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 刃先交換式ドリルの芯高設計 [/vc_column_text][vc_column_text][/vc_column_text][vc_column_text]刃先交換式ドリルの設計は、正しい取付けがされていれば（ドリル中心とワーク中心が一致）中心刃の切れ刃がワーク中心に対し、0.25程芯下がりになるように設計されています。 中心刃が芯下がりになっていること刃先交換式ドリルが有効に機能するのに重要な要素になります。 中心刃が芯下がりになっていることから、穴底にコアが生成され、コアの直径がø0.5程度であれば正しい取付けがされている証拠と判断できます。[/vc_column_text][vc_empty_space height="50px"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 芯高管理が不適切であった場合に生じる不具合事象 [/vc_column_text][vc_column_text][/vc_column_text][vc_column_text]芯高が適切でない状態だと、「加工中に振動する」「穴径が出ない」「すぐにインサートが欠ける」など多くのトラブルが発生します。 芯が高い状態ですと、2番当たりと呼ばれる逃げ面と被削材の干渉が発生、「加工中の振動」や「インサートの欠損」が生じます。 中心刃は芯下がりであることが重要ですが、芯下がり量が大きすぎても不具合が発生します。芯下がり量が大き過ぎると、穴底に生成されるコアの径も大きくなります。 ø1mm以上のコアになると、ドリル加工中にコアを折るのに必要な力が過大になり、インサートのすくい面が欠ける現象が生じます。 適切な中心刃芯高の目安としては、-0.3~0内で芯下がり量を管理することが重要です。 上記で示すように中心刃インサートの損傷状態により、芯高の状態を類推できます。普段使用しているインサートを見て芯高の類推を行うことも一手です。 芯上がりの時の損傷：中心刃インサートの逃げ面が欠損 芯下がり量が大き過ぎる時の損傷：中心刃インサートのすくい面が欠損[/vc_column_text][vc_empty_space height="50px"][vc_column_text] [/vc_column_text][vc_empty_space height="50px"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width"...

09 2月

Posted at 15:50h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" use_as_box=""][vc_column][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 生産現場でのデジタルツール導入の障壁 現代の製造業では、工場管理のデジタル化が不可避な流れになっています。 工場の備品管理においてその必要性を認識しつつも、導入に至るまでの障壁に直面していることも多いです。 高額な初期投資、システムの複雑さ、そして導入後の効果に対する不確かさ。これらは、あなたがデジタル化への一歩を踏み出す上での懸念点ではありませんか？ 導入コストへの懸念 様々なデジタルツールを見聞きしたことはあるが、導入費用やシステム構築料が高価なため導入までは進めないでいる。   管理備品数の多さへの懸念 管理すべき工具や治具が多く、今後も増える可能性がある。それに伴い必要なデジタル工具棚の数も増加し、大きな投資が必要と感じる。   複数の工場拠点や建屋に対する投資の不安 複数の工場拠点の在庫管理のデジタル化にはさらに大きな投資が必要と考えている。   効果への不安 多額の投資にもかかわらず、導入後の効果が不確かで、導入に対して二の足を踏んでいる。   MATRIXならお値段300万円以下で工場全体の在庫管理できます！ [/vc_column_text][vc_column_text] 【動画】お値段300万円以下で工場全体の在庫管理 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] MATRIXの機能概要 工具管理・コスト改善システムMATRIX MATRIXは製造現場の抱える３つの課題「コスト分析」「在庫管理」「働き方」を解決し、見える化で「時間」と「利益」を生み出すデジタルツールです！ [/vc_column_text][vc_column_text][/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] MATRIXを使用した「外部棚管理」 [/vc_column_text][vc_column_text] 安くて頑丈！MATRIXのエコノミーモデル「DLS」 MATRIXの全ての機種で「外部棚管理機能」がご利用頂けます。費用を抑えた上でMATRIXの機能をお使い頂ける「MATRIX DLS」がおすすめです。 「DLS」はMATRIXシリーズの中のエコノミーモデルです。各トレイに蓋の無い簡易な構造のため、シンプルで安価なモデルになっています。 [/vc_column_text][vc_column_text] 既存の棚をシステムと連結 MATRIXの「外部棚管理機能」を活用することで既存の棚をMATRIXのシステムに組み込むことが可能です。 MATRIX本体の収納レイアウト管理だけでなく、システム上に既存の外部棚の構造と収納レイアウトを設定できます。 既存の棚のレイアウトをMATRIXに登録することで、在庫数管理や出入庫履歴をMATRIXのデータベースに反映することができます。 [/vc_column_text][vc_column_text] 【動画】MATRIX「外部棚管理機能」 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 「MATRIX DLS」 と「MATRIX ANDROID」を併用した工場全体在庫管理の手法 [/vc_column_text][vc_column_text] ”小さなMATRIX” 「MATRIX ANDROID」の機能紹介 MATRIXシリーズには、MATRIXシステムと連携する携帯端末「MATRIX ANDROID」があります。 「MATRIX ANDDROID」は、バーコード読み取り機能があり、バーコード情報を端末に反映することが可能です。 また「ANDROID」端末上でデータの確認や更新を行えます。 [/vc_column_text][vc_column_text] STEP1: MATRIXに既存の棚のレイアウトを登録 「外部棚管理機能」を利用してMATRIXに既存の棚のレイアウトを登録します。仕切りの数は任意に設定できますので、どんな棚でも対応可能です。 [/vc_column_text][vc_column_text] STEP2:既存の棚にバーコードを貼りつけ、バーコードを「MATRIX ANDROID」で読み取り MATRIXシステムに登録がされた棚の各位置に固有のバーコードを張り付けます。このバーコード番号をキーに、「棚の種類」「棚のレイアウト位置」「保管するアイテム名称」「アイテム数量」などの情報をMATRIXのデータベースに保存します。 棚に貼られたバーコードを読み取ることで、アイテムの種類や在庫数量などの情報が「ANDROID」上に表示され、在庫数の確認や出入庫処理が「ANDROID」上で操作できます。 「ANDROID」で更新された情報は即時MATRIXのデータベースに反映されます。 ※ANDROIDを使用するにはWIFI環境が必要です。 [/vc_column_text][vc_column_text][/vc_column_text][vc_column_text] 【動画】「DLS」 と「ANDROID」を併用した工場全体在庫管理手法 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] お客様でのMATRIX活用事例はこちら MATRIXはタンガロイの生産現場でも大活躍です！ 工具使用履歴からオペレーターごとの消費工具量の差を発見、改善し、全体の消費工具量の削減につなげました。 活用事例を見る [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_separator type="transparent"...

26 12月

Posted at 09:53h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_empty_space][vc_single_image image="398001" img_size="500px" qode_css_animation=""][vc_empty_space][vc_column_text]面取り加工とは、金属や樹脂などの素材の端面や穴の開口部における角部を斜めに切削する加工手法のことを指します。 具体的には、被削材（ワーク）の鋭利なエッジやバリを除去して、面取りされた平坦な斜面を形成する作業です。 この斜面は、一般的には45度の角度で加工されることが多いですが、用途や目的に応じて角度は異なる場合もあります。 実は面取り加工は日常生活の中で多く目にすることができます。 例えばスマートフォンの四隅を観察してみると、角が斜めや丸くなっており、痛くないように面取りされています。 料理では野菜の角を落とすことで、煮崩れ防止や味が染み込みやすくなることから面取りがよく用いられています。 このように面取りは私たちの身近でよく見られる加工なのです。[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント 面取りのメリットや加工時の問題点、解消方法が判る [/vc_column_text][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text] 目次 代表的な面取り加工 面取り加工の種類 面取り加工のメリット 面取り加工の問題点 タンガロイおすすめの面取り工具 更なる面取り加工の効率化を達成する特殊面取り付きドリル 特殊穴あけ工具用作図システムのご紹介 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="01"][vc_column_inner][vc_column_text] 代表的な面取り加工 [/vc_column_text][vc_column_text] 穴周りの面取り 旋削加工：内径バイトで加工 転削加工：面取りカッタやソリッド・ヘッド交換式の面取り工具で加工 エッジ稜線への面取り 旋削加工：外径バイトで加工 転削加工：面取りカッタやソリッド・ヘッド交換式の面取り工具で加工 [/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="02"][vc_column_inner][vc_column_text] 面取り加工の種類 [/vc_column_text][vc_column_text] C面取り 一般的な面取りで角部を斜め45°に切り落とす加工方法です。 「面取り」と言えば「C面取り」を指すケースが多いです。 現場では『 C1 』などと加工指示がされます。これはエッジ部（端部）から1㎜の幅で切り落とすことを意味します。 R面取り 角部を丸める加工方法です。 怪我防止に最も効果があります。 糸面取り 角部を目に見えない程度削る加工のことです。 C面取りやR面取りまでの必要は無いが、バリが無い程度の面取り指示がある場合に用いられる加工方法です。[/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="03"][vc_column_inner][vc_column_text] 面取り加工のメリット [/vc_column_text][vc_column_text]面取り加工には見た目の美しさを追求するだけでなく、製品の品質や機能を向上など多くのメリットがあります。 1. 安全性の向上 鋭利なエッジやバリが取り除かれることで、取り扱い時の怪我のリスクを低減します。 2. 組み立てや取り付けが容易 面取りされた部品は、組み立てや取り付けがスムーズになります。 3. 耐久性の向上 面取りによる応力集中を防ぐことで、部品の疲労強度が向上します。 応力集中：応力がある特定の部分に集中すること 疲労強度：特定の材料が繰り返し発生する応力サイクルに対してどれだけ耐えることができるかを示す指標 4....