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22 10月

Posted at 21:31h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" use_as_box=""][vc_column][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] ヘッド交換式エンドミルの不安を解消！精度と剛性を両立したTungMeisterの秘められた魅力 ヘッド交換式エンドミルに対して、多くのユーザーが「精度は大丈夫だろうか？」「工具の剛性は十分なのか？」といった不安を抱いています。 ヘッド交換式エンドミルは、加工部である切れ刃のあるヘッドとシャンクが別々に構成されているため、次のような不安が生じます： 剛性の低下 ソリッドエンドミルはヤング率の高い超硬材で構成されていますが、TungMeisterはヤング率の劣る鋼シャンクを使用しているため、剛性が低下する可能性があります。 取付け精度と振れ精度への懸念 ヘッドとシャンクが別個であることから、取付け精度に対する不安が生じ、結果として振れ精度が劣るのではないかという懸念があります。 これらの懸念は、加工時の品質や生産性に直接影響を及ぼすため、工具選定の際の大きな障壁となっています。特に、加工精度や剛性の不確実性は、生産現場において作業の効率化やコスト削減を妨げる要因となり得ます。そのため、これらの不安を払拭するための信頼性の高い工具が求められています。 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""][/vc_column_text][vc_empty_space][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] 精度と剛性への不安払拭 ヘッド交換式エンドミルに対する「精度や剛性が不足するのではないか」という不安を下記のテスト結果から解消します。   ソリッドエンドミルとの肩削り加工比較試験: 肩削り加工は、工具が径方向にたわみやすい加工であり、ソリッドエンドミルでさえ、下記のような切削条件下では、約60μmたわむことが確認されています。 一方、TungMeisterの取付け精度は振れ20μm以下であり、この値はソリッドエンドミルに比べて大きく感じられるかもしれませんが、加工中のたわみ量60μmに対してはそれほど大きな値とは言えません。 [/vc_column_text][vc_column_text css=""] シャンクの種類による剛性の強化 超硬製のシャンクやシャンク径が太い高剛性シャンクの設定 TungMeisterはスチールシャンクの他に、超硬製のシャンクやシャンク径が太い高剛性シャンクの設定もあり、これによりソリッドエンドミル以上の剛性を得られる可能性があります。適切なシャンクを選定することで、ソリッドエンドミルよりもたわみ量の少ない加工も実現可能です。 [/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] TungMeisterの詳細はこちらからもご覧いただけます オンラインセミナーアーカイブ ヘッド交換式エンドミルのポテンシャルを解説するオンラインセミナーにご参加ください。加工効率と工具寿命の向上方法を学べます。 セミナーアーカイブ視聴申し込みはこちら [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][/vc_column][/vc_row][vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no"...

17 10月

Posted at 21:57h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" use_as_box=""][vc_column][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] ヘッド交換式工具で自動盤加工の段取り時間削減と工具突出し長を最適化 自動盤加工において、段取り時間の短縮は生産性向上に直結する重要な課題です。工具の段取り時間を削減し、機械の稼働率を高めることが、製造現場の効率改善において非常に重要です。 従来のソリッドエンドミルを使用した場合、工具の突出しが長くなりがちで、これにより加工時の剛性が低下し、びびりが発生することがあります。また、工具交換のたびに工具長の測定が必要となり、機械の停止時間が長くなってしまうという問題もあります。 これらの課題は、加工の効率や品質に直接的な影響を及ぼし、製造現場における大きなボトルネックとなっています。 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""][/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] タンガロイの提案 タンガロイでは、自動盤加工における段取り時間の削減と工具突出しの最適化を目的に「TungMeister」ヘッド交換式工具を提案しています。     段取り時間の削減: 　工具交換が容易で、再調整が不要のため、段取り時間を大幅に短縮。 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] 工具突出しの最適化: ERコレット仕様シャンクにより工具の突出しを最適化し、びびりの発生を抑制。 高能率な加工と生産効率の改善を実現。 [/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] 具体的な効果 効果 1: 工具交換時間の大幅削減 ヘッド交換式工具により、工具交換時に工具全体を取り外す必要がなく、ヘッド部分のみの交換が可能です。工具交換時間が大幅に短縮され、再調整の必要がなくなるため、機械の停止時間が減少します。これにより、段取り時間を短縮し、機械の稼働率が向上します。また、オペレーターの習熟度に関係なく交換時間が一定になります。 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] 効果 2: 工具突出しの最適化による高能率加工 ERコレット仕様シャンクを採用することで、工具の突出しを最適化し、びびりの発生を抑えます。突出し量が短くなることで、工具の剛性が向上し、加工時の安定性が高まります。高能率加工が可能となり、製品の品質向上と生産効率の向上が期待できます。 [/vc_column_text][vc_empty_space height="20px"][vc_column_text css=""] [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] おすすめケース 平取りやコッタ加工 [/vc_column_text][vc_column_text css=""] 面取り＆スポットドリル加工 [/vc_column_text][vc_column_text css=""] 溝加工 [/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text...

10 10月

Posted at 14:04h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント T9200 シリーズの特徴と導入のメリットがわかる 実際の成功事例を通じて、T9200 シリーズの優位性が理解できる [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] 目次 T9200 シリーズとは？ 材質設計の革新 幅広い切削領域に対応 実際の成功事例 T9200 シリーズの加工事例はこちら [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] T9200 シリーズとは？ T9200 シリーズは、タンガロイが開発した次世代のインサート材種で、特に高い耐摩耗性と耐欠損性を持っています。この材種は主に外径旋削や内径旋削の加工で使用され、従来材種よりも優れた性能を発揮します。 T9200 シリーズの特徴は、その「耐摩耗性」と「耐欠損性」のバランスにあります。難削材や硬度の高い材料の加工において、工具寿命を飛躍的に延ばし、スピーディーな切削を実現しつつも、刃先の摩耗や欠損を抑えるため、安定した加工が長時間続けられるのが大きな利点です。 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] 材種設計の革新 T9200 シリーズは、タンガロイの独自技術により、従来材種を大幅に超える性能を持っています。新被膜処理技術の採用により高い強靭性を備えています。従来被膜に対して1.5倍硬いTi系セラミクス被膜・タンガロイ史上最も厚いAl2O3被膜により高温下でも安定した性能を発揮し、摩耗を防ぐ特性を持っています。また、新開発の専用超硬母材により耐欠損性を大幅に向上しました。 T9200 シリーズは、幅広い加工条件に対応できる汎用性もあり、自動車部品から一般機械部品まで多様なアプリケーションでその効果を発揮します。 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] 幅広い切削領域に対応 T9200 シリーズは、切削速度と加工するワークの状況に合わせたアイテム選択が可能です。 選定には以下のアイテム選定AIチャットボットもご利用ください。 [/vc_column_text][vc_column_text css=""] アイテム選定をお助けするAIチャットボット 下記の２つの選定方法の種類を選び、チャットボットに入力してください。 入力項目に応じたインサートをチャットボットが推奨します。[/vc_column_text][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation="" el_id="chatbot"][vc_column_inner width="1/2"][vc_column_text css=""]1.他社インサート形番からT9200の相当品を推奨します [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="62"][vc_raw_js]JTNDaWZyYW1lJTBBJTIwc3JjJTNEJTIyaHR0cHMlM0ElMkYlMkZ1ZGlmeS5hcHAlMkZjaGF0Ym90JTJGUnhNV21menI4cU02bTJNRyUyMiUwQSUyMHN0eWxlJTNEJTIyd2lkdGglM0ElMjAxMDAlMjUlM0IlMjBoZWlnaHQlM0ElMjAxMDAlMjUlM0IlMjBtaW4taGVpZ2h0JTNBJTIwNzAwcHglMjIlMEElMjBmcmFtZWJvcmRlciUzRCUyMjAlMjIlMEElMjBhbGxvdyUzRCUyMm1pY3JvcGhvbmUlMjIlM0UlMEElM0MlMkZpZnJhbWUlM0U=[/vc_raw_js][/vc_column_inner][vc_column_inner width="1/2"][vc_column_text css=""]2.加工条件から最適なT9200インサートを推奨します [/vc_column_text][vc_separator...

26 9月

Posted at 18:03h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][vc_raw_js]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[/vc_raw_js][/vc_column][/vc_row]...

26 9月

Posted at 17:32h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" use_as_box=""][vc_column][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] エンドミルによる難削材/高硬度鋼加工時の工具寿命の限界 背景と現状: 難削材や高硬度鋼のフライス加工において、エンドミルは非常に一般的な選択肢です。しかし、これらの材料は比切削抵抗が大きく刃先温度が高くなり、工具寿命に大きな影響を与えます。特に、SUSや高硬度鋼の加工では、エンドミルの刃先温度が急上昇し、早期摩耗や刃欠けを引き起こすことが頻繁にあります。これにより、工具費が増大し、加工コストが増大するといった課題が生じています。 現場での課題: このような状況下で、多くの加工現場では工具寿命の限界に直面しており、頻繁な工具交換が必要となるため、稼働効率の低下や生産コストの増加に悩まされています。特にエンドミルを第一選択としているユーザーにとって、この問題は日常的な頭痛の種となっており、新たなソリューションを模索する必要性が高まっています。 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] 高送りカッタの革新技術 高送り刃型の優位性とその理論: 高送りカッタは、難削材や高硬度鋼の荒加工において、エンドミルより優位性があります。その優位性は、切込み角の小ささです。 AddDoFeedの場合、切込み角は17°であり、これにより切り取り厚さを薄くすることができます。切込み角が17°の場合の切り取り厚さは、切込み角が90°であるエンドミルの場合の約1/3まで薄くなります。これにより、刃先温度の上昇を抑え、工具寿命を延ばすことが可能となります。     高送りカッタの課題とその対策: 高送りカッタはその独自の利点を持っていますが、デメリットも存在します。具体的には、切り取り厚さを薄くできる一方で、切込みapをエンドミルのように大きく取ることが難しい点です。多くのユーザーは、工具寿命だけでなく加工能率も重視しており、この点は見逃せません。 エンドミルでの難削材や高硬度鋼の加工では、その被切削抵抗の大きさからびびりが発生しやすくなります。そのため、通常は切込みapを小さくしたり、逆に切込みapを大きく取る場合でも、切削幅aeを小さくしたり、送りを低くして加工を行うことが一般的です。 この状況を考慮すると、AddDoFeedのように切込みapを小さく取らざるを得ない高送りカッタでも、刃当たり送りを増加させることで、全体の加工能率を向上させることが可能であるといえます。 AddDoFeedを使用する際は、この問題を解決するために、刃当たり送りをエンドミルより増加させるアプローチが効果的です。切込みが小さくなる分、送りを増加させることで、エンドミルと同等かそれ以上の加工能率を実現します。 このようにして、AddDoFeedはユーザーが期待する工具寿命の延長だけでなく、加工能率の向上にも対応しています。 工具寿命の延長: 切込み角が小さいため、刃先温度が抑えられ、摩耗が少なくなります。また、送り速度を現状よりも上げる選択も可能となり、1パス当たりの切れ刃とワーク間の接触回数が減ることでの摩耗抑制も期待できます。 加工能率の向上: 切込みが小さくても、送り速度を増加させることで加工能率をキャッチアップし、結果として効率的な加工を実現します。 コスト削減: 高送りカッタを使用することで、「インサート使用量の低減」、「ソリッド工具からインサート式工具への変更による工具費低減」、「工具交換頻度の減少」など、トータルの加工コストの削減が期待できます。   [/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] AddDoFeedの具体的な利点 小さな切込み角がもたらす加工効率: AddDoFeedは、その独自の切り込み角17°により、他のエンドミルと比較して大幅に切り取り厚さを薄くできる点が大きな特徴です。この薄い切りくずは、切削抵抗を減少させ、加工効率を向上させるだけでなく、刃先温度の上昇を抑え、摩耗の抑制にも寄与します。結果として、工具の寿命が延び、長期間にわたり安定した加工が可能となります。   寿命延長の実績と効果: AddDoFeedは、特に難削材や高硬度鋼の加工において、その効果を最大限に発揮します。従来のエンドミルに比べて、切削条件を最適化することで工具寿命を大幅に延ばすことができ、さらに送り速度を高めることで、加工能率を大幅に向上させます。これにより、頻繁な工具交換が不要となり、加工現場での生産効率が飛躍的に向上します。 また、AddDoFeedは工具径ø8~16をカバーする小径高送りカッタでありながら、4コーナ仕様のインサートを採用しています。多コーナ化によるインサート使用量の低減も可能になり、大きく工具使用量およに工具コストを減らすことのできる手段となります。 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] SUS304での寿命比較結果 2.7倍の加工能率 1.8倍の工具寿命 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] 工具コストの試算 工具費80％削減 製品名 AddDoFeed Φ10ソリッド エンドミル インサート価格（￥） ※某Eコマースサイト掲載参考価格 1,000 3,000 コーナ数（コーナ） 4 1 刃数（枚） 4 4 寿命に至るまでの切りくず除去体積(cc) 180 108 1セット当たりのランニング工具費（￥） ※カッタ本体は含まない 1,000 3,000 1cc除去体積当たりの工具費(￥/cc) 5.6 27.8 [/vc_column_text][vc_empty_space height="60px"][vc_column_text css=""] [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][vc_column_text css=""] [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][vc_column_text css=""] お客様での活用事例 ■タービンブレードにおける成功事例 従来はソリッドエンドミルを使用していた加工に、AddDoFeedの高送り加工を適用。 加工能率が2.9倍に向上し、さらに耐摩耗性と耐熱性に優れたAH8015材種と内部給油による適切な刃先冷却により、工具寿命が7.5倍に延びた。 活用事例を見る ■インコネル製シャフトにおける成功事例 従来はソリッドエンドミルを使用していた。AddDoFeedは小さな切り込み角で薄い切りくずを生成し、切削負荷を刃先の大部分に分散させた。...

12 9月

Posted at 10:38h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern"][vc_column][vc_raw_js]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[/vc_raw_js][/vc_column][/vc_row]...

10 9月

Posted at 11:58h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" z_index="" el_id="read-cnt-area"][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text css=""]めねじの加工によく用いられるタップ加工は便利な反面、折れやすい・折れた時のワークの被害が大きいというデメリットもあります。今回はそんなめねじのタップ加工について、解決策をご紹介します。[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text] 本記事のポイント タップが折れる原因と対策がわかる スレッドミルのメリットとプログラム作成ツールがわかる [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] 目次 タップが折れていませんか？ タップが折れる原因とは？スレッドミルとの比較 下穴不要でねじ切り可能な正面切れ刃付きスレッドミル！ スレッドミルの工具選定・プログラム作成はこちら！ まとめ サンプル請求はこちらから [/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" el_id="01"][vc_column][vc_column_text] タップが折れていませんか？ [/vc_column_text][vc_column_text css=""]ねじ切り加工では、一般的にタップが使われます。しかし、タップは高負荷がかかると折れやすいというデメリットがあります。加工中にタップが折れると、取り除く作業が非常に困難であり、ワークピースを傷つけるリスクもあります。このような場合、せっかく高価な材料を使用しても、不良品となる可能性が高まります。 [/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" el_id="02"][vc_column][vc_column_text css=""] タップが折れる原因とは？スレッドミルとの比較 [/vc_column_text][vc_column_text css=""]タップが折れる主な原因はいくつかあります。 切りくずの絡み：タップはねじを連続的に加工するため、大量の切りくずが発生し工具に絡みつく。 難削材や焼き入れ鋼などの硬い材料：硬い材料では、タップにかかる負荷が大きくなり、工具が折れる。 細いタップ：直径が細いタップは、特に高負荷に耐えるのが難しく、折れるリスクが高くなる。   同じねじ加工を行うスレッドミルと比較したのが下表です。スレッドミルは連続切削ではなく断続的に切削を行うため、折れにくいという利点があります。 タップ スレッドミル 切削負荷 主軸電流値 (A) ねじ深さ Vc: 10 m/min,...

31 7月

Posted at 21:31h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" use_as_box=""][vc_column][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] 材料費高騰時代における最適な突切り加工 自動盤での突切り加工は、小物部品の製造において欠かせない工程ですが、材料費の高騰によりコスト負担が大きな問題となっています。この状況に対し、タンガロイは薄幅インサートの導入を提案しています。薄幅インサートを使用することで、材料の無駄を大幅に削減し、コストの低減に貢献します。本記事では、タンガロイの薄幅インサートによる効果的な突切り加工の方法と、その具体的なメリットについて詳しく解説します。 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] 突切り加工の現状と課題 突切り加工は、自動盤で小物部品を製造する際に必須の工程です。この工程では、材料を切り離すために突切り幅分の材料が切りくずとなり、無駄になります。特に材料費が高騰している現在、この無駄は大きなコスト負担となっています。 材料費高騰の影響 材料費の高騰は、製造業全体に大きな影響を与えています。特に自動盤加工を行う企業にとって、材料費の上昇は製造コストの増加を意味し、利益率を圧迫する要因となります。このため、いかに材料費を削減するかが重要な課題となっています。 市場でよく使われている突切りインサート幅 弊社調べによる突切り加工のマーケットデータによると、突切り加工の85%がインサート幅2mm以上です。この2mm以上の幅に対し、2mm幅以下の突切りインサートへと切り替える事で素材費削減が行える機会も多いのではないでしょうか？   薄幅インサート使用に対する懸念 薄幅インサートは、材料費削減の有効な手段であることが認識されていますが、以下の懸念が存在します： 押圧によるインサート折損やホルダ変形：自動盤加工では、バー材供給時に突切りインサート側面に材料を突き当てて長さを決めることがあります。この押圧により、薄幅インサートが折れる、またはホルダが変形するのではないかという懸念があります。 切りくず処理の悪化：薄幅インサートはブレーカの無い砥ぎ込みブレーカ式が多く、切りくず処理の悪化が懸念されます。 [/vc_column_text][vc_column_text css=""]   [/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] 薄幅インサートのメリット 材料費削減効果 薄幅インサートの最も大きなメリットは、材料費の削減です。突切り幅が狭いほど、無駄になる材料が少なくなります。例えば、突切り幅が2mmのインサートを1.2mm幅の薄幅インサートに変更することで、材料の使用量を約40%削減できます。これにより、材料費が大幅に削減され、製造コストの低減が実現します。 [/vc_column_text][vc_column_text css=""] [/vc_column_text][vc_empty_space height="18px"][vc_column_text css=""] 加工精度と品質の向上 薄幅インサートを使用することで、加工精度と品質の向上も期待できます。幅が狭いインサートは、切断時の抵抗が少なくなり、加工面の仕上がりが良くなります。これにより、製品の品質が向上し、歩留まり率の向上によりコストを削減することができます。 [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][vc_empty_space][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] タンガロイの解決策 DuoJustCutとTungCutの紹介 タンガロイは、突切り加工の効率を最大化するために、DuoJustCutおよびTungCutの薄幅インサートを提供しています。これらのインサートは、幅0.6mmから1.2mmまでのラインナップがあり、特に材料費削減に効果的です。 DuoJustCut：最小幅0.6mmのインサートを提供し、精密な突切り加工が可能です。3次元ブレーカ設計により、優れた切りくず処理性能を発揮します。 TungCut：幅1.2mmのインサートで、強度と精度のバランスが取れています。高い安定性と長寿命を実現し、コストパフォーマンスに優れています。 [/vc_column_text][vc_column_text...

11 7月

Posted at 17:50h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" use_as_box=""][vc_column][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] 長突き出しドリル加工の悩み解消！工具剛性を最大化するモジュラーボディ 長突き出しドリル加工において、工具剛性の低さは多くの現場で共通する悩みでした。工具干渉を避けるために必要以上に長いドリルを使用せざるを得ない現状は、穴径精度の低下、真円度の低下、工具寿命の短縮、突発的な工具折損といった問題を引き起こします。これらのトラブルを抑えるために切削条件を低く設定することや、安定性の高いHSSドリルを使用することで、生産性の低下を余儀なくされてきました。 多くの技術者がこの状況に妥協してきた背景には、選択肢の少なさがありました。 しかし、DrillMeisterモジュラーボディの登場により、新たな解決策が提供されるようになりました。工具剛性を最大化し、生産性を向上させるこの革新的なソリューションは、現場の悩みを解消し、新しい加工の可能性を切り拓きます。 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] DrillMeisterモジュラーボディの紹介 DrillMeisterモジュラーボディは、工具干渉を避けるために長いドリルを使用する現場にとって革新的な解決策です。 このモジュラーボディは、一般的に販売されているMねじ締結のシャンクと互換性があり、さまざまな加工条件に対応できます。 L/D=2,3という最小限の溝長を持つことで、必要な突出し長を保ちながら工具剛性を最大化し、干渉を避けることが可能です。 また、シャンク側にも多様な径や長さ、材質が用意されており、加工状況に応じて最適な組み合わせを選択することができます。これにより、加工の柔軟性と効率が飛躍的に向上し、現場の多様なニーズに応えることができます。 [/vc_column_text][vc_column_text css=""]   [/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] モジュラーボディを使用した工具剛性最大化ソリューション ドリルには切りくず排出のために溝を設ける必要がありますが、この溝が工具剛性を低下させる原因となります。そのため、理想的なドリルの設計では、溝の長さを穴の深さにできるだけ近づけ、それ以外の部分は剛性の高い完全円筒部を持つ工具が最適です。この設計により、工具剛性が最大化され、加工の精度や寿命が向上します。DrillMeisterモジュラーボディは、この理論に基づいて設計されており、工具剛性の最大化の実現が可能です。 [/vc_column_text][vc_column_text css=""] [/vc_column_text][vc_column_text css=""] [/vc_column_text][vc_column_text css=""] [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][vc_column_text css=""] お客様での活用事例 ■工作機械スピンドルにおける成功事例 工作機械のスピンドルの加工で、工具干渉のために長突き出しの穴加工をする必要があった。 従来品はHSS製の20xDロングドリルを使用していたが、突出し長が長く加工が安定しないため、低い切削条件で加工を行っていた。 生産性向上を目的にDrillMeisterのモジュラーボディと200mmの超硬シャンクを組み合わせることで、干渉を避けつつ工具剛性を向上させた。結果として、加工が安定し10倍の加工能率向上を実現した。 活用事例を見る ■ギアハウジングにおける成功事例 鋳鉄製ギヤボックスのボルト貫通穴加工で、従来は他社製の5×Dヘッド交換式ドリルを使用し、干渉を避けるために長い工具を使用していたが、工具寿命に問題があった。 加工の安定性を向上させ、工具寿命を延ばすために、DrillMeisterモジュラーヘッドとΦ20スチールシャンクを組み合わせて工具剛性を高めることを提案しました。 その結果、工具寿命は1.7倍になった。 活用事例を見る [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text css=""] まとめ DrillMeisterモジュラーボディは、長突き出しドリル加工における工具剛性の問題を解決する革新的なソリューションです。工具剛性を最大化し、加工精度と工具寿命を向上させることで、生産性を飛躍的に高めることが可能です。現場でのトラブルを解消し、より効率的な加工を実現するために、DrillMeisterモジュラーボディをぜひご検討ください。 DrillMeister製品ページを見る [/vc_column_text][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][/vc_column][/vc_row][vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no"...

13 6月

Posted at 14:50h in

[vc_row css_animation="" row_type="row" use_row_as_full_screen_section="no" type="full_width" angled_section="no" text_align="left" background_image_as_pattern="without_pattern" use_as_box=""][vc_column][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] 外部給油ドリル加工の不安解消ガイド～ 成功のポイント 外部給油環境でのドリル加工において、切りくずつまりやドリル折損などのトラブルに悩まされていませんか？内部給油機構を持たない工作機械では、外部給油が唯一の選択肢なりますが、その結果、多くの技術者が加工の安定性に不安を感じています。 この記事では、外部給油環境でのドリル加工に焦点を当て、適切な方法やコツを紹介し、トラブルを抑制するためのポイントを解説します。あなたの不安を解消し、成功への手助けとなる情報を提供します。 [/vc_column_text][vc_empty_space][vc_separator type="transparent" el_class="spacing-75" thickness="0" up="75"][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] ドリル加工の基礎 穴加工は、回転する切れ刃、もしくは回転するワークを切れ刃に接触させることで行う加工方法です。ドリルの刃先が材料に接触し、回転することで削り取られた材料（切りくず）が排出されます。ドリルにはフルートと呼ばれる溝があり、これが切りくずを効率的に排出する役割を果たします。 内部給油では、クーラントがドリルの内部を通り、刃先に直接供給されるため、効率的に冷却と潤滑が行えます。一方、外部給油ではクーラントがドリルの外部から供給されるため、切りくずの排出や冷却効果が劣ることがあります。特に深穴加工や硬い材料の加工では、外部給油の制約が顕著に現れることがあります。 [/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_row_inner row_type="row" type="full_width" text_align="left" css_animation=""][vc_column_inner][vc_column_text css=""] 外部給油での重要ポイント [/vc_column_text][vc_column_text css=""] 1. 適切な切削速度と送りの選定 外部給油環境では、切削速度と送り速度を適切に設定することが重要です。一般的には、切削速度と送りをカタログの中央値の80%に設定することで安定した加工が可能となります。例えば、ø10程度の2枚刃のドリルの場合、一般的な炭素鋼（S55Cなど）では切削速度40～90m/min、送り0.15～0.2mm/rev程度が安定した切削条件になります。 [/vc_column_text][vc_column_text css=""] 2. クーラント供給の重要性 クーラントの供給はドリル全体にかかるようにホースの位置を調整し、可能な限り多くのクーラント量を確保することが重要です。特に穴深さが2×Dを超える場合は、切りくず排出促進のために1～3mmごとにドゥエルないしステップ加工を行うことが推奨されます。 [/vc_column_text][vc_column_text css=""] 3. 刃先の熱管理 刃先の熱を抑えるために切削抵抗の低いドリルが外部給油加工では優位です。例えばヘッド交換式ドリルDrillMeisterの場合は、低抵抗なDMPヘッドを選択し、クーラント濃度をなるべく濃く、例えば10%程度に設定することが有効です。これにより、刃先の冷却と潤滑が適切に行われ、加工の安定性が向上します。 [/vc_column_text][vc_column_text css=""] 加工トラブルの対策 [/vc_column_text][vc_column_text css=""] 1. 切りくず詰まりの防止方法 外部給油環境での切りくず詰まりは、ドリル加工における主要なトラブルの一つです。これを防ぐためには、切削速度と送り速度の適切な設定が重要です。さらに、ドリルのフルートに切りくずが効率よく排出されるように、クーラントの供給量を増やし、ホースの位置を調整してドリル全体に均等にクーラントが行き渡るようにする必要があります。 [/vc_column_text][vc_column_text css=""] 3. 加工プログラムの使い分け 外部給油環境でのドリル加工において、適切な加工プログラムを選択することは非常に重要です。以下に、代表的な加工プログラムの概要を示します。 G81: 通常の穴あけ加工に使用される基本的なドリルサイクル。 G83: ステップ加工を行うサイクルで、一定の深さごとにドリルを引き戻し、切りくずを排出。 G73:...