1. หน้าลายหักเศษคืออะไร?

ในความหมายอย่างแคบ คำว่าหน้าลายหักเศษหมายถึงร่องหรือรูปทรงที่ยื่นออกมาซึ่งจัดเตรียมไว้บนหน้าคายของเม็ดมีดเพื่อหักเศษ

อย่างไรก็ตาม ในการออกแบบเม็ดมีดจริง หน้าลายหักเศษหมายถึงชุด ข้อมูลจำเพาะของคมตัด ทั้งหมด ซึ่งไม่เพียงแต่รวมถึงการหักเศษเท่านั้น แต่ยังรวมถึงการควบคุมแรงต้านการตัดและความแข็งแรงของคมตัดด้วย บทความนี้จะอธิบายหน้าลายหักเศษตามคำนิยามที่กว้างขึ้นนี้

องค์ประกอบที่ประกอบขึ้นเป็นหน้าลายหักเศษ

• ความกว้างของหน้าลายหักเศษ — ความกว้างของร่องที่กำหนดระยะทางที่เศษจะม้วนตัว
• ความสูงของผนังหน้าลายหักเศษ — ความสูงของผนังที่รับและดัดเศษ
• มุมคาย — มุมที่มีผลต่อทิศทางการไหลของเศษและแรงต้านการตัด
• ความกว้างของแลนด์ — ความกว้างของพื้นที่ราบด้านหลังคมตัดทันที
• มุมคายของแลนด์ — มุมเอียงของพื้นผิวแลนด์
• การปรับสภาพคมตัด (Honing) — การลบคมเล็กน้อยที่ใช้กับคมตัด

ความสัมพันธ์ระหว่างปัจจัยพารามิเตอร์และผลกระทบ

ตารางด้านล่างสรุปว่าการเปลี่ยนแปลงในแต่ละองค์ประกอบส่งผลต่อปัจจัยสามประการอย่างไร: “ประสิทธิภาพการควบคุมเศษ” “แรงต้านการตัด” และ “ความแข็งแรงของคมตัด”

2. ทำไมหน้าลายหักเศษจึงจำเป็น?

ปัญหาเมื่อไม่มีหน้าลายหักเศษ

• เศษยาวต่อเนื่อง → เศษพันรอบชิ้นงานหรือเครื่องมือ
• ความเสี่ยงที่พื้นผิวที่ตัดเฉือนจะเป็นรอยและการหยุดทำงานของเครื่องจักร
• ความกังวลด้านความปลอดภัยของผู้ปฏิบัติงาน เนื่องจากเศษที่ยาวนั้นคมและเป็นอันตราย
• โดยเฉพาะอย่างยิ่งในเครื่องจักรอัตโนมัติและการตัดเฉือนแบบต่อเนื่อง การคายเศษที่ไม่ดีสามารถนำไปสู่การหยุดชะงักของกระบวนการได้โดยตรง

ข้อดีของการมีหน้าลายหักเศษ

• ประสิทธิภาพการตัดเฉือนที่ดีขึ้น — เศษถูกหักและคายออกอย่างเหมาะสม
• อายุการใช้งานเครื่องมือยาวนานขึ้น — ป้องกันภาระที่ผิดปกติซึ่งเกิดจากเศษพันกัน
• คุณภาพการตัดเฉือนที่เสถียร — ลดการสัมผัสของเศษที่อาจทำให้ผิวสำเร็จเสียหาย

มากกว่าการควบคุมเศษ — สามบทบาทหลัก

หน้าลายหักเศษไม่เพียงแต่รับผิดชอบในการควบคุมเศษเท่านั้น แต่ยังรวมถึง การควบคุมแรงต้านการตัด และ การรักษาความแข็งแรงของคมตัด ไปพร้อมๆ กัน

• การควบคุมเศษ — หักและคายเศษอย่างเหมาะสมผ่านการออกแบบความกว้างและความสูงของผนังหน้าลายหักเศษ
• แรงต้านการตัด — ลดแรงต้านผ่านการออกแบบมุมคายและความกว้างของหน้าลายหักเศษ ซึ่งช่วยในการประหยัดพลังงานและยับยั้งการสั่นสะท้าน
• ความแข็งแรงของคมตัด — รักษาความแข็งแรงของคมตัดผ่านการออกแบบความกว้างของแลนด์ มุมคายของแลนด์ และการปรับสภาพคมตัด เพื่อป้องกันการแตกหักและการสึกหรอที่ผิดปกติ

3. เมื่อการไม่ใช้หน้าลายหักเศษเป็นทางเลือกที่ดีกว่า

หน้าลายหักเศษไม่ได้ “จำเป็นเสมอไป” และไม่ใช่เรื่องจริงที่ว่า “ยิ่งทำงานได้แรงเท่าไหร่ก็ยิ่งดีเท่านั้น” ขึ้นอยู่กับวัตถุประสงค์ของการตัดเฉือน วัสดุชิ้นงาน และเงื่อนไขการตัด อาจมีกรณีที่การไม่มีหน้าลายหักเศษหรือการใช้หน้าลายหักเศษที่มีผลการหักเศษต่ำนั้นให้ผลดีกว่า

■ เมื่อเลือกแบบหน้าเรียบ (flat top)

วัสดุชิ้นงานที่เศษหักสั้นตามธรรมชาติ เช่น เหล็กหล่อและทองเหลือง

เนื่องจากฟังก์ชันการหักเศษของหน้าลายหักเศษนั้นไม่จำเป็น จึงสามารถใช้หน้าเรียบเพื่อจัดลำดับความสำคัญของความแข็งแรงของคมตัดได้

การตัดงานหนักมากหรือการตัดกระแทก

เนื่องจากร่องหน้าลายหักเศษอาจกลายเป็นจุดอ่อนในด้านความแข็งแรงของคมตัด การเลือกหน้าเรียบจึงสามารถลดความเสี่ยงของการแตกหักได้

■ เมื่อเลือกหน้าลายหักเศษที่มีผลการหักเศษต่ำ

เมื่อคุณต้องการลดแรงต้านการตัด

หน้าลายหักเศษที่จำกัดเศษจะเพิ่มแรงต้าน เมื่อให้ความสำคัญกับแรงต้านต่ำมากกว่าการควบคุมเศษ การเลือกหน้าลายหักเศษที่มีการจำกัดเศษต่ำจะมีประสิทธิภาพในการยับยั้งแรงต้าน

เมื่อคุณต้องการคุณภาพพื้นผิวที่ตัดเฉือนดีเยี่ยม

เมื่อเน้นการหักเศษ การจำกัดเศษโดยหน้าลายหักเศษจะเพิ่มความหนาของเศษ ทำให้เกิดเศษที่มีโอกาสขูดขีดผนังที่ตัดเฉือนได้มากขึ้น หน้าลายหักเศษที่มีการจำกัดเศษต่ำสามารถสร้างเศษที่มีโอกาสทำลายพื้นผิวที่ตัดเฉือนได้น้อยกว่า ทำให้สามารถให้ความสำคัญกับคุณภาพพื้นผิวได้

4. เศษหักได้อย่างไร: หลักการ

หลักการที่หน้าลายหักเศษใช้หักเศษสามารถทำความเข้าใจได้ในสี่ขั้นตอนต่อไปนี้

1. การถูกเฉือนและยกขึ้น — เศษเริ่มไหลไปตามหน้าคายจากคมตัด
2. การม้วนตัว — เศษถูกบังคับให้ม้วนตัวอย่างรุนแรงโดยรูปทรงของหน้าลายหักเศษ เช่น ร่องและผนัง
3. ความเค้นเพิ่มขึ้น — รัศมีการม้วนตัวเล็กลง เพิ่มความเค้นในการดัดภายในเศษ
4. การหัก — เศษจะหักเมื่อความเค้นเกินขีดจำกัด

รูปแบบการหักเศษสามแบบ

• การหักกับเครื่องมือ — เศษที่ม้วนตัวชนกับผนังหน้าลายหักเศษหรือหน้าเม็ดมีดแล้วหัก
• การหักกับชิ้นงาน — เศษที่ม้วนตัวกระทบกับพื้นผิวชิ้นงานแล้วหัก
• ประเภทหักเอง — เศษหักตามธรรมชาติด้วยความเค้นในการดัดของมันเองเท่านั้น

5. รูปร่างของเศษที่เหมาะสมที่สุดคืออะไร?

การรู้ว่า “เศษแบบไหนดี” จะเป็นพื้นฐานในการตัดสินใจเลือกหน้าลายหักเศษและการปรับเงื่อนไข

เศษที่เหมาะสมที่สุด

• เศษแบบขดที่มีรอบไม่กี่รอบ — ม้วนตัวปานกลางและหักตามธรรมชาติ
• เศษรูปตัว C ที่หักอย่างเหมาะสม — ไม่สั้นเกินไปและไม่ยาวเกินไป คายออกได้ง่าย

เศษที่ไม่พึงประสงค์

❌ เศษยาวต่อเนื่องมากเกินไป

เศษเหล่านี้จะพันรอบชิ้นงานหรือเครื่องมือและขูดขีดพื้นผิวที่ตัดเฉือน ในเครื่องจักรอัตโนมัติ อาจทำให้กระบวนการหยุดชะงักเนื่องจากการคายเศษไม่ดี

❌ เศษที่ละเอียดและแข็งมาก

สิ่งนี้บ่งชี้ว่าหน้าลายหักเศษจำกัดเศษแรงเกินไป มันเพิ่มภาระให้กับคมตัด นำไปสู่อายุการใช้งานเครื่องมือที่สั้นลงและความเสี่ยงในการแตกหักที่สูงขึ้น

6. เกณฑ์พื้นฐานในการเลือกหน้าลายหักเศษ

มีเกณฑ์พื้นฐานหลักสามประการที่ต้องพิจารณาเมื่อเลือกหน้าลายหักเศษ

① พื้นที่การตัดเฉือน

หมายถึงหมวดหมู่ของงานเก็บละเอียด งานตัดปานกลาง และงานหยาบ เนื่องจากความคม ความแข็งแรงของคมตัด และความสามารถในการควบคุมเศษที่ต้องการนั้นแตกต่างกัน จึงควรเลือกระบบหน้าลายหักเศษที่เหมาะสมกับพื้นที่การตัดเฉือน

② วัสดุชิ้นงาน

การเกิดเศษแตกต่างกันอย่างมากตามวัสดุชิ้นงาน เช่น เหล็กกล้า เหล็กกล้าไร้สนิม เหล็กหล่อ อโลหะ และโลหะผสมทนความร้อน ผู้ผลิตแต่ละรายจะจัดเตรียมระบบหน้าลายหักเศษที่สอดคล้องกับการจัดประเภท ISO (P/M/K/N/S/H)

③ ช่วงระยะกินลึก (ap) และอัตราป้อน (f)

หน้าลายหักเศษแต่ละแบบมีช่วงระยะกินลึกและอัตราป้อนที่เหมาะสมของตัวเอง ใช้ แผนผังการเลือกหน้าลายหักเศษ (ap × f) ที่แสดงในแคตตาล็อกเพื่อเลือกหน้าลายหักเศษที่ตรงกับเงื่อนไขการตัดเฉือน

7. ความแตกต่างระหว่างหน้าลายหักเศษสำหรับงานเก็บละเอียด งานตัดปานกลาง และงานหยาบ

ประสิทธิภาพที่ต้องการของหน้าลายหักเศษแตกต่างกันอย่างมากตามพื้นที่การตัดเฉือน

หน้าลายหักเศษสำหรับงานเก็บละเอียด

ออกแบบโดยเน้นความคมในช่วงอัตราป้อนต่ำและระยะกินลึกตื้น มีข้อดีในด้านคุณภาพพื้นผิวและรักษาแรงต้านการตัดให้ต่ำ อย่างไรก็ตาม ความแข็งแรงของคมตัดอาจไม่เพียงพอภายใต้เงื่อนไขงานหยาบหรือการตัดกระแทก

หน้าลายหักเศษสำหรับงานตัดปานกลาง

นี่คือแบบที่ใช้งานได้หลากหลายที่สุดและออกแบบมาเพื่อให้ครอบคลุมเงื่อนไขที่หลากหลายได้อย่างง่ายดาย ในโรงงานผลิตจำนวนมาก มักจะเป็นตัวเลือกแรก เมื่อมีข้อสงสัย การลองใช้หน้าลายหักเศษสำหรับงานตัดปานกลางก่อนเป็นแนวทางมาตรฐาน

หน้าลายหักเศษสำหรับงานหยาบ

การออกแบบที่แข็งแกร่งซึ่งรองรับระยะกินลึกมาก อััตราป้้อนสููง และการตัดงานหนัก พวกมันดัดเศษอย่างรุนแรงและให้ความแข็งแรงของคมตัดสูง แต่อาจเสียเปรียบในแง่ของแรงต้านต่ำและคุณภาพผิวสำเร็จ

8. หน้าลายหักเศษทำงานร่วมกับเงื่อนไขการตัด

การเลือกหน้าลายหักเศษไม่ได้เสร็จสิ้นเพียงแค่รูปทรงของหน้าลายหักเศษเท่านั้น วิธีการทำงานจะเปลี่ยนไปขึ้นอยู่กับ การผสมผสานกับเงื่อนไขการตัดเฉือน

เงื่อนไขการตัดเฉือนที่ส่งผลต่อประสิทธิภาพของหน้าลายหักเศษ

• อัตราป้อน (f) — หากอัตราป้อนต่ำเกินไป เศษจะบางและหักยาก หากสูงเกินไป การจำกัดเศษที่มากเกินไปจะเพิ่มภาระให้กับคมตัด
• ระยะกินลึก (ap) — หากตื้นเกินไป ความกว้างของเศษจะไม่เพียงพอและหน้าลายหักเศษจะมีประสิทธิภาพน้อยลง
• ความเร็วตัด (Vc) — โดยทั่วไป เมื่อความเร็วตัดเพิ่มขึ้น ช่วงที่มีประสิทธิภาพของหน้าลายหักเศษมักจะแคบลง
• ระบบหล่อเย็น — ช่วงที่มีประสิทธิภาพจะเปลี่ยนไปขึ้นอยู่กับการมีหรือไม่มีน้ำยาหล่อเย็นและวิธีการจ่าย ระบบหล่อเย็นแรงดันสูงช่วยในการคายเศษและการหักเศษ
• มุมด้ามมีด (มุมเข้างาน) — เปลี่ยนทิศทางการไหลของเศษ ความหนา และความกว้าง ซึ่งส่งผลต่อการทำงานของหน้าลายหักเศษ

9. ข้อควรพิจารณาตามวัสดุชิ้นงาน

การเกิดเศษแตกต่างกันอย่างมากตามประเภทของวัสดุชิ้นงาน และคุณลักษณะที่ต้องการของหน้าลายหักเศษก็เปลี่ยนไปเช่นกัน จุดสำคัญสำหรับวัสดุแต่ละกลุ่มสรุปได้ดังนี้ตามการจัดประเภทวัสดุชิ้นงาน ISO (P/M/K/N/S/H)

ISO P เหล็กกล้า (เหล็กกล้าคาร์บอนและเหล็กกล้าผสม)

• วัสดุตัวแทนที่ใช้หน้าลายหักเศษได้ง่าย ภายใต้เงื่อนไขที่เหมาะสม การบรรลุรูปร่างเศษที่ต้องการนั้นค่อนข้างง่าย
• โดยทั่วไป การควบคุมเศษจะดีและแรงตัดอยู่ในช่วงที่เสถียร
• เหล็กกล้าคาร์บอนต่ำ (C<0.25%) มีความเหนียวและมีแนวโน้มที่จะเกิดการยึดติด รวมถึงการพอกติดที่คมตัด (built-up edge) คมตัดที่คมและมุมคายที่เป็นบวกจะมีประสิทธิภาพ การรักษาระยะกินลึกให้เท่ากับหรือมากกว่ารัศมีปลายมีดจะช่วยปรับปรุงการควบคุมเศษ
• ในเหล็กกล้าผสมสูงและเหล็กกล้าความแข็งสูง การเกิดความร้อนจะเพิ่มขึ้นและช่วงที่มีประสิทธิภาพของหน้าลายหักเศษมักจะแคบลง

ISO M เหล็กกล้าไร้สนิม

• วัสดุตัวแทนที่มีแนวโน้มจะเกิดเศษยาวและควบคุมได้ยาก
• เหล็กกล้าไร้สนิมออสเทนนิติกมีแนวโน้มที่จะเกิดการแข็งตัวจากการทำงาน (work hardening) ทำให้เกิดเศษที่แข็งและการพอกติดที่คมตัด แนะนำให้ใช้คมตัดที่คมและรูปทรงที่เป็นบวก
• เหล็กกล้าไร้สนิมดูเพล็กซ์มีความต้านทานแรงดึงสูงและมีแรงตัดมาก เศษจะหนาและแข็ง สร้างความเสี่ยงของการกระแทกจากเศษ (chip hammering) หรือความเสียหายของคมตัดที่เกิดจากแรงกระแทกของเศษ
• การผสมผสานระหว่างระบบหน้าลายหักเศษเฉพาะสำหรับงานเก็บละเอียด งานตัดปานกลาง และงานหยาบ ร่วมกับระบบหล่อเย็นแรงดันสูงจะมีประสิทธิภาพ
• สิ่งสำคัญคือต้องตัดให้ต่ำกว่าชั้นที่แข็งตัวจากการทำงานและรักษาระยะกินลึกให้คงที่

ISO K เหล็กหล่อ

• มีลักษณะเด่นคือเศษสั้นที่หักง่าย โดยทั่วไปการควบคุมเศษจะดี
• เหล็กหล่อเทา (GCI) มีคุณสมบัติการหักเองสูงและเศษมักจะหักสั้น ความต้านทานต่อการสึกหรอจากการขัดถูมีความสำคัญมากกว่าฟังก์ชันการหักเศษของหน้าลายหักเศษ
• เหล็กหล่อเหนียว (NCI) มีแนวโน้มที่จะเกิดการพอกติดที่คมตัด และในเกรดเฟอร์ริติกที่อ่อน การสึกหรอจากการยึดติดจะเป็นปัจจัยหลัก
• CGI (compacted graphite iron) มีความต้านทานแรงดึงสูงกว่า GCI 2 ถึง 3 เท่า ส่งผลให้มีแรงตัดและการเกิดความร้อนสูงกว่า
• ADI (austempered ductile iron) ทำให้อายุการใช้งานเครื่องมือลดลง 40 ถึง 50% เมื่อเทียบกับ NCI ต้องให้ความสำคัญกับแรงตัดแบบไดนามิกที่สูง
• มักใช้เม็ดมีดมุมลบ (negative) ที่เน้นความแข็งแรงของคมตัด

ISO N อโลหะ (อลูมิเนียม, โลหะผสมทองแดง ฯลฯ)

• อลูมิเนียมผสมมีแรงตัดต่ำและมีแนวโน้มที่จะเกิดเศษยาว หากเป็นโลหะผสม การควบคุมเศษจะค่อนข้างง่าย
• อลูมิเนียมบริสุทธิ์มีการยึดติดสูง ทำให้คมตัดที่คมและความเร็วตัดสูงเป็นสิ่งจำเป็น
• อลูมิเนียมที่มีปริมาณ Si 13% หรือสูงกว่าจะมีความสามารถในการขัดถูสูง และเครื่องมือ PCD จะมีประสิทธิภาพ
• โลหะผสมทองแดง เช่น ทองเหลืองและบรอนซ์ จะสร้างเศษที่ค่อนข้างสั้น โลหะผสมทองแดงแบบตัดง่าย (free-cutting) มีการพึ่งพาหน้าลายหักเศษต่ำ
• โดยทั่วไป คมตัดที่คมและรูปทรงที่เป็นบวกเป็นข้อกำหนดพื้นฐาน หน้าลายหักเศษที่มีผลการหักเศษต่ำก็เป็นทางเลือกหนึ่งเมื่อให้ความสำคัญกับความคม

ISO S โลหะผสมทนความร้อนสูงและไทเทเนียม (HRSA)

โลหะผสมนิกเกิล เช่น Inconel

• ความแข็งแรงที่อุณหภูมิสูงนั้นสูง และเกิดเศษแบบแยกส่วนที่หักยาก
• แรงตัดแบบไดนามิกที่สูงสร้างภาระหนักให้กับคมตัด ระวังการสึกหรอแบบรอยบาก (notch wear) และการพอกติดที่คมตัด
• แนะนำให้ใช้เม็ดมีดทรงกลมที่มีมุมเข้างานขนาดใหญ่และรูปทรงที่เป็นบวก

โลหะผสมไทเทเนียม

• การนำความร้อนต่ำ ดังนั้นความร้อนจากการตัดจะกระจุกตัวอยู่ที่คมตัด
• เศษตัดที่บางจะสัมผัสกับพื้นที่แคบบนหน้าคายเศษ ทำให้เกิดภาระสะสมใกล้กับคมตัด
• หากความเร็วตัดสูงเกินไป ปฏิกิริยาทางเคมีกับวัสดุเครื่องมืออาจทำให้เกิดความเสี่ยงที่จะเกิดการแตกหักอย่างกะทันหัน
• จำเป็นต้องใช้คมตัดที่มีความคมและแข็งแรง

โลหะผสมที่มีโคบอลต์เป็นส่วนประกอบหลัก

• เป็นหนึ่งในวัสดุที่ตัดแต่งขึ้นรูปได้ยากที่สุด โดยมีความต้านทานการกัดกร่อนที่อุณหภูมิสูงได้ดีเยี่ยม แรงต้านทานการตัดจำเพาะสูงมากที่ 2700 ถึง 3100 N/มม.²

จุดร่วมที่สำคัญ

• การใช้สารหล่อเย็นแรงดันสูงร่วมกับร่องหักเศษที่ออกแบบมาโดยเฉพาะเป็นสิ่งจำเป็น
• การควบคุมเศษในช่วงความเร็วต่ำและอัตราป้อนต่ำถือเป็นความท้าทาย
• ความสามารถในการตัดแต่งขึ้นรูปมีความแตกต่างกันอย่างมากระหว่างวัสดุที่ผ่านการอบอ่อนและวัสดุที่ผ่านการชุบแข็งแบบตกตะกอน ดังนั้นควรยืนยันสภาวะการชุบแข็งด้วยความร้อนก่อนเลือกใช้ร่องหักเศษ

ISO H เหล็กชุบแข็ง (50 ถึง 68 HRc)

• ส่วนใหญ่ใช้ในการทำงานเก็บละเอียด แรงต้านทานการตัดจำเพาะสูงที่ 2550 ถึง 4870 N/มม.² แต่การควบคุมเศษค่อนข้างดี
• เครื่องมือ CBN เป็นเครื่องมือหลัก และร่องหักเศษแบบ 3D สามารถช่วยปรับปรุงการควบคุมเศษ ให้มุมคาย และลดการสั่นสะเทือนได้
• การเสียรูปถาวรที่เกิดจากอุณหภูมิการตัดที่สูงและความต้านทานต่อการสึกหรอจากการขัดสีเป็นประเด็นที่สำคัญ

10. ประเด็นที่ควรตรวจสอบเมื่อผลลัพธ์ไม่เป็นไปตามที่ต้องการ

ตารางด้านล่างสรุปอาการทั่วไป สาเหตุหลัก และมาตรการแก้ไขเมื่อเกิดปัญหาเกี่ยวกับเศษตัด

💡 ความเข้าใจผิดที่พบบ่อย

สรุป — ประเด็นสำคัญในการเลือกร่องหักเศษ

ร่องหักเศษไม่ใช่แค่ “ร่องที่ทำให้เศษหัก” เท่านั้น แต่หมายถึง ข้อกำหนดทั้งหมดของคมตัด ซึ่งรวมถึงมุมคาย หน้าหลบ และการปรับปรุงคมตัด (Honing) เป็นองค์ประกอบสำคัญสำหรับความเสถียรของกระบวนการ ซึ่งส่งผลต่อการควบคุมเศษ แรงต้านทานการตัด และความแข็งแรงของคมตัดไปพร้อมกัน

1. การเลือกรูปทรงและการปรับเงื่อนไขให้เหมาะสมต้องทำควบคู่กัน — การเปลี่ยนเฉพาะร่องหักเศษจะไม่ให้ผลลัพธ์ตามที่ต้องการหากเงื่อนไขการตัดไม่เหมาะสม
2. ใช้แผนผังการเลือกร่องหักเศษ — ตรวจสอบร่องหักเศษที่เหมาะสมกับเงื่อนไขการตัดแต่งขึ้นรูปโดยใช้แผนผังในแคตตาล็อกตามการจำแนกประเภท P/M/K/N/S/H
3. พิจารณาคุณลักษณะของวัสดุชิ้นงาน — เนื่องจากลักษณะการเกิดเศษมีความแตกต่างกันตามวัสดุ ควรเลือกระบบร่องหักเศษที่เหมาะสมกับวัสดุชิ้นงานนั้นๆ
4. “ไม่มี” หรือ “แบบอ่อน” ก็อาจเป็นตัวเลือกที่ถูกต้องได้ — ขึ้นอยู่กับวัตถุประสงค์ของการตัดแต่งขึ้นรูป หน้าเรียบ (Flat top) หรือร่องหักเศษที่มีการบังคับเศษน้อยก็อาจเป็นตัวเลือกที่มีประสิทธิภาพ
5. ตรวจสอบรูปร่างของเศษ — รูปร่างที่เหมาะสมที่สุดคือ “ไม่สั้นเกินไป ไม่ยาวเกินไป และคายเศษได้ง่าย” สังเกตเศษหลังการตัดแต่งขึ้นรูปและใช้เป็นแนวทางในการปรับปรุง