石油・ガス産業 – バルブ

ツーリングコンセプト

• チッピングが発生しやすい鍛造肌の加工においても、安定した工具寿命を担保する工具の選定
• 機上でも容易に工具径の微調整が可能なボーリング工具の使用
• スレッドミルによるねじ切り加工を適用。突発的な工具折損などのトラブルを抑制し安定したねじ切り加工を実現
• 安定した切りくずの生成と排出を実現する高能率なサイドカッタ溝加工
• 大径穴加工における高精度かつ高信頼性を実現する工具選定
• 工具交換や工具管理の手間を低減するヘッド交換式工具の使用

工程1:平面荒加工

特長＆効果

• インサートを強固にクランプするダブテイル構造により、重切削時でも長寿命かつ安定した加工を実現。インサートが欠けやすい鍛造肌への加工での高い信頼性を発揮。
• 凹形の切れ刃形状により、樽形の切りくずを生成するためステンレス鋳鋼などの切りくずが伸びやすい被削材でも良好な切りくず処理が可能。
• 大きなすくい角で切削抵抗を低減。
• ８角形両面仕様ONGUインサートは、１６コーナー仕様で高い経済性。

• 特殊積層構造により、優れた耐チッピング性と耐欠損性を実現。
• 高靱性母材を採用し、優れた耐サーマルクラック性。
• 異常損傷を抑制し、安定した長寿命を実現。

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工程2:ボーリング仕上げ加工

特長＆効果

• デジタルカウンタの採用により１μm単位での径調整が可能。
• デジタルユニットを本体の指定箇所に差し込むだけで工具径をデジタル表記で確認でき、機上での径調整が容易。
• 内部給油仕様で切りくずトラブルを解消。

• シャープな刃立ち性を保つコーティング膜で仕上げボーリング加工に最適。
• 耐摩耗性と耐欠損性のバランスに優れる超硬母材を採用。

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工程3:スレッドミーリング加工

特長＆効果

• スレッドミリング加工は切りくず処理に優れ、切りくず処理が難しいステンレス鋳鋼でも切りくず処理トラブルを抑制。
• タップに比べ被削材との切れ刃接触面積が小さいため、主軸負荷を低減可能。タップの折損やトルク過負荷による主軸停止を抑制し安定加工を実現。
• 多段ねじ加工が可能なスレッドミル工具を使用することで高い生産性を実現。

• シャープな刃立ち性を保つコーティング膜でねじ加工に最適。
• 鋭利な刃先を維持し安定したねじ精度を確保。

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工程4:溝加工

特長＆効果

• 大きなポケットと最適化されたブレーカ形状で、コンパクトな切りくずを生成しスムーズに排出。安定した溝加工を実現。
• 信頼性の高い縦インサートの採用でインサートの突発欠損を抑制・安定した高能率溝加工を実現。
• インクリネーションと大きなすくい角で切削抵抗を低減。
• 左右両勝手仕様のインサートは、4コーナの使用が可能で経済的で工具管理も容易。

• 特殊積層構造により、優れた耐チッピング性と耐欠損性を実現。
• 高靱性母材を採用し、優れた耐サーマルクラック性。
• 異常損傷を抑制し、安定した長寿命加工を実現。

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工程5:仕上げ内径旋削加工

特長＆効果

• 切削油の届きにくい箇所の加工でも、加工点近くに位置するノズルからクーラントを供給。切りくず処理と排出性を高め安定加工を実現。
• すくい面と逃げ面の２方向からのクーラント供給が可能。切れ刃の冷却効果を促進し長寿命化を実現。

• 旋削加工におけるステンレス鋼加工用第一推奨材種。
• 最外層に新開発のチタン高含有ナノ積層膜を採用。高硬度かつち密な微粒組織によって、優れた耐摩耗性を発揮。
• 耐欠損性に優れ、熱伝導率の高い専用超硬母材を採用。加工時に発生する切削熱を素早く拡散させ、刃先の温度上昇を抑制。塑性変形を大きく低減。

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工程6:穴あけ加工

特長＆効果

• 2枚刃仕様ドリルの適用により高い生産性と信頼性を発揮。
• 切りくず排出性能と剛性のバランスに優れる溝形状。
• ドリルヘッドとボディの広い拘束面により、大径穴において高い加工穴精度と信頼性を実現。

SMPヘッド

• AH725は、コーティング表面の平滑度を高めることで刃先への溶着を低減し、耐チッピング性を向上。
• Rホーニングの採用により、コーティング膜の密着性が向上。

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