Insert Boyutunu Yeniden Düşünmek: Daha Az Karbür ile Mühendislikte Verimlilik
Karbür hammadde maliyetlerinin artmaya devam etmesiyle birlikte, üreticiler işleme performansından ödün vermeden takım maliyetlerini kontrol altında tutma konusunda giderek daha fazla baskı altına girmektedir.
Tornalama operasyonlarında verimlilik çoğunlukla kesme hızı, kaplama teknolojisi veya tezgâh kabiliyeti ile ilişkilendirilir. Ancak son dönemde giderek daha kritik hale gelen bir diğer unsur da karbürün kesici uç içerisinde ne kadar verimli kullanıldığıdır.
Bu yaklaşım, yalnızca performansa değil aynı zamanda malzeme verimliliğine odaklanan yeni bir kesici takım tasarım anlayışını beraberinde getirmektedir.
Tornalama Verimliliğine Farklı Bir Yaklaşım
Geleneksel ISO tornalama uçları, dayanım ve kırılma direncini sağlamak amacıyla nispeten yüksek karbür hacmi ile tasarlanır. Ancak pratikte, birçok tornalama operasyonunda bu kadar yüksek hacme ihtiyaç duyulmadan da stabil sonuçlar elde edilebilmektedir.
Tungaloy’un ISO-EcoTurn çözümü bu noktada devreye girer.
Kesici uç boyutunu küçültürken fonksiyonel kesme kenarı geometrisini koruyan ISO-EcoTurn; dış çap tornalama, alın tornalama, profil tornalama ve finiş–orta talaş kaldırma aralığındaki uygulamalar için gerekli performansı korurken uç başına karbür tüketimini azaltır.
Bu yaklaşım performanstan ödün vermek değil, malzemeyi daha verimli kullanmak anlamına gelir.
Gerçek İşleme Koşulları İçin Tasarlandı
Daha küçük uçlarla ilgili en yaygın endişe, performansın düşüp düşmeyeceğidir. ISO-EcoTurn’da performans, hassas mühendislik sayesinde korunur.
Kesici uç, standart ISO uçlarla aynı kalınlığı koruyarak, kesintili kesme şartları dahil olmak üzere benzer kırılma direnci sunar. Optimize edilmiş talaş kırıcı geometrileri sayesinde finişten orta kaba işleme aralığına kadar stabil talaş kontrolü sağlanır.
Yapılan yaklaşık 8.300 dış çap tornalama uygulamasının analizine göre, operasyonların %92,5’i 3 mm ve altı talaş derinliği ile gerçekleştirilmektedir. Bu da gerçek üretim koşullarındaki işlemlerin büyük çoğunluğunun ISO-EcoTurn’un çalışma aralığında olduğunu göstermektedir.
Daha küçük insert boyutu, kapasiteyi sınırlamaz; aksine gerçek işleme ihtiyaçlarıyla daha iyi örtüşür.
Uç hacmi %43 azaltılarak karbür tüketimi düşürülür.
| Standart ISO Boyutu | → | ECOTURN Boyutu | Şekil |
|---|---|---|---|
| CNMG1204 | → | CNMG0904E | Rombik 80° |
| DNMG1504 | → | DNMG1104E | Rombik 55° |
| TNMG1604 | → | TNMG1104E | Üçgen 60° |
| VNMG1604 | → | VNMG1204E | Rombik 35° |
| WNMG0804 | → | WNMG0604E | Trigon 80° |
* Sondaki “E”, ECOTURN serisini ifade eder.
Proses Değişikliği Gerektirmeden Kolay Adaptasyon
Verimlilik artışı, atölyede karmaşık değişiklikler gerektirmemelidir.
ISO-EcoTurn, standart ISO takım tutucular ile uyumlu özel tutucu veya adaptör çözümleri sayesinde kolayca devreye alınabilir. Böylece işletmeler mevcut takım altyapısını ve üretim süreçlerini değiştirmeden, düşük yatırım maliyetiyle bu sisteme geçiş yapabilir.
Geniş Uygulama Alanı İçin Tasarlanmış Ürün Yelpazesi
ISO-EcoTurn, farklı tornalama ihtiyaçlarını karşılamak üzere geniş bir ürün gamı ile sunulmaktadır:
- Uç geometrileri (5): CNMG, DNMG, TNMG, VNMG, WNMG
- Talaş kırıcı tipleri (10):
- Hassas finiş için: TF
- Finiş için: TSF, FW, ZF, SS
- Silici (wiper) geometrili finiş–orta talaş kaldırma: SW
- Orta talaş kaldırma için: TM, ZM, SM
- Sermet uygulamaları için: NM
- Kalite seçenekleri (11):
- CVD kaplama: T9205, T9215, T9225, T515, T6215, T6225
- PVD kaplama: AH6225, AH8015, AH120
- Sermet: NS9530, GT9530
Bu kombinasyon, farklı malzeme grupları ve işleme şartları için geniş bir uygulama alanı sunar:
- Çelik (P) — T9205, T9215, T9225, NS9530
- Paslanmaz Çelik (M) — T6215, T6225, AH6225
- Dökme Demir (K) — T515
- Demir dışı (N), ısıya dayanıklı süper alaşımlar (S), sertleştirilmiş malzemeler (H) — AH8015, AH120
Bu yapı sayesinde ISO-EcoTurn, finişten orta talaş kaldırma seviyesine kadar birçok standart tornalama operasyonunda etkin şekilde kullanılabilir.
Verimlilik Bir Mühendislik Yaklaşımıdır
ISO-EcoTurn, kesici uç tasarımının modern üretim gereksinimlerine nasıl uyum sağlayabildiğinin iyi bir örneğidir.
Kompakt uç geometrisini kanıtlanmış kesme performansı ile birleştirerek, üreticilerin karbür tüketimini azaltırken stabil ve güvenilir işleme süreçlerini sürdürmesine yardımcı olur.
Günümüzde verimlilik yalnızca kesme hızı ile ölçülmez; aynı zamanda kesici takımların ne kadar akıllı tasarlandığı ile de belirlenir. Aynı zamanda kesici takımların ne kadar akıllıca tasarlandığıyla da tanımlanır.