その面取り、改善余地はまだ残っています。
工程が小さいほど、改善は見えにくい。
でも一度変わると、寿命・能率・段取りがまとめて変わります。
実加工でも、ハイスからの切り替えで
寿命・能率が大きく伸びた事例が出ています。
実績
寿命 5〜11.7倍 ／ 能率 1.6〜8.4倍
※実加工テスト結果より
1. 面取り工具、ハイスのままでいいのか？
面取り・もみつけ工具は、まだハイスを使い続けているケースが多い工程。
「主役」ではないからこそ、見直しが後回しにされがちです。
でも最近、こんな状況に心当たりはありませんか？
① ハイス工具の値上がり
近年、ハイス工具の価格上昇が続いています。
「安いから」という理由で選んでいたハイスも、コストメリットが薄れてきていませんか？
② 超硬への切り替えを検討するが…
「この際、超硬に切り替えようか」——そう考える方も増えています。
でも、超硬工具も値上がりしている。
タングステンやコバルトなど原材料価格の高騰で、超硬ソリッド工具のコストも上がっています。
③ 結局どうすればいいのか？
ハイスを続けるにもコストが上がる。超硬に変えるにも高い。
——「全部を超硬にする」必要はありません。
切削に必要な部分だけを超硬にする方法があります。
加工面の課題
コストだけでなく、加工面でもこんな課題はありませんか？
- バリが残り、後工程で手直しが増える
- 条件を上げるとビビりが出て不安定になる
- 工具交換が多く、停止・段取りの回数が増える
2. ハイスの面取り・もみつけ工具は、主に2タイプ。
現在お使いの工具は、どちらに近いですか？
| タイプA：ハイス ソリッド工具 | タイプB：ハイス ヘッド交換式工具 |
|---|---|
特徴：
課題：
|
特徴：
課題：
|
どちらも「ハイス」という材質の制約があります。
では、超硬に変えればいいのか？
——全部を超硬にする必要はありません。
3. 超硬は”全部”じゃなく、”必要な分だけ”。
TungMeisterは、切削に必要な部分だけを超硬ヘッドにした「ヘッド交換式」の工具です。
シャンクは再利用。超硬の使用量を最小限に抑えながら、超硬ならではの寿命・切れ味を実現します。
強み①：ヘッド交換式で超硬使用量を最小化
切削に必要な部分だけを超硬ヘッドに。シャンクは繰り返し使えるため、超硬の使用量を最小限に押さえられます。
近年のタングステン・コバルト価格高騰を踏まえても、ランニングコストを押さえた運用が可能です。
“全部を超硬にしない”という合理的な選択。
強み②：多様なシャンクで、剛性を最適化
様々な径・突き出し・素材のシャンクを組み合わせ可能。加工状況に応じて工具剛性を最適化できます。
- 突き出しを短くすればビビりを抑制
- 長くすれば深い位置にもアクセス
強み③：実加工で証明された結果
実績
寿命5〜11.7倍、能率1.6〜8.4倍
ハイス工具からの切り替えで、大幅な改善を達成した事例が複数あります。
4. 用途に合わせて選べる、3つの面取りヘッド
TungMeisterの面取りヘッドは、加工用途に応じて3タイプをラインナップ。
それぞれの特性を理解して、最適なヘッドを選択できます。
| ヘッド | 特徴 | 推奨シーン |
|---|---|---|
| VCP | 汎用性・経済性に優れた標準タイプ | 一般的な面取り加工、コスト重視の量産加工 |
| VDS | 低抵抗でビビりを抑制。安定加工に強み | ビビりが発生しやすい条件、長い突き出し、低剛性ワーク |
| VCA | 多刃構造で高能率加工を実現 | ワーク外周部の面取り・バリ取りの高能率化 |
VCP（汎用面取りヘッド）
【汎用性と経済性を両立】
- 幅広い被削材に対応する汎用タイプ
- コストパフォーマンスに優れ、量産加工に最適
- 面取り加工の標準ヘッドとして多くの現場で採用
適用例：一般的な面取り、穴周りの面取り、量産ライン
VDS（低抵抗ヘッド）
【低抵抗でビビりを抑制】
- 切削抵抗を低減した設計でビビりを防止
- 突き出しが長い条件でも安定した加工が可能
- 低剛性ワークの加工にも最適
- もみつけ（センタリング）にも対応
適用例：ビビりが課題の加工、長い突き出し、低剛性ワーク
VCA（多刃高能率ヘッド）
【多刃構造で高能率を実現】
- 多刃設計により、1回転あたりの送りを増加
- ワーク外周部の面取りやバリ取りを高能率化
- サイクルタイム短縮に貢献
適用例：外周面取り、バリ取りの高能率化、能率重視の加工
5. シャンクを選んで、剛性を最適化
TungMeisterはモジュラー構造。
用途に応じてシャンクを選ぶことで、工具剛性を最適化できます。
鋼シャンク
超硬シャンク
タングステンシャンク
VERコレット一体型
| シャンク | 特徴 | 推奨シーン |
|---|---|---|
| 鋼シャンク | 標準タイプ。コストと性能のバランスが良い | 一般的な加工、コスト重視 |
| 超硬シャンク | 高剛性（高いヤング率）。ビビり抑制に効果的 | 高精度加工、長い突き出し |
| タングステンシャンク | 高剛性（高いヤング率）と減衰特性を両立 | ビビり抑制が必要な加工、振動が課題の現場 |
| VERコレット一体型 | コレットと一体化し、突き出しを最短化 | BT30機など小型機、自動盤。剛性重視 |
POINT
突き出し長と剛性のバランス
- 突き出しが長くなる → 超硬シャンクまたはタングステンシャンクで剛性を確保
- 振動・ビビりが課題 → タングステンシャンクの減衰特性が有効
- 突き出しを最短にしたい → VERコレット一体型を選択
- 汎用的に使いたい → 鋼シャンクでコストを抑制
加工条件に合わせて、ヘッド×シャンクの組み合わせを最適化できます。
6. 実加工で証明された改善事例
ハイス工具からTungMeisterへの切り替えで、どのような結果が出たのか。
実際のテストデータをご紹介します。
内径面取り
φ12
S40C
VCP φ12 による内径面取り
被削材：S40C（炭素鋼） 部品：建機向け部品
改善ポイント：切削速度3.2倍に向上。切削工具の材質をハイスから超硬ソリッドに変更し、工具寿命11倍・加工能率 4.3倍を達成。複数台への展開が決まった採用事例。
面取り
φ10
FC250（鋳鉄）
VCA φ10 による鋳鉄の面取り
被削材：FC250（鋳鉄） 部品：ブラケット
改善ポイント：従来の2枚刃からVCAの4枚刃多刃仕様に変更。1回転あたりの送りを高め、切削速度2倍で工具寿命5倍・加工能率 8.4倍を達成。鋳鉄加工で高送りでも安定。
面取り
φ10
S45C
VDS φ10 による面取り
被削材：S45C（炭素鋼） 部品：シャフト
改善ポイント：ワークのオーバーハングが長く振動が発生しやすい条件。VDSヘッドの低抵抗設計でビビりを効果的に抑制し、工具寿命5倍・加工能率 1.6倍を達成。同工程の生産性向上に貢献。
改善余地があるなら、まずはサンプルで確認。
「今のままでも困っていない」——そう思っていても、一度試すと違いが分かることがあります。
ハイス工具からの切り替えで、寿命5〜11.7倍、能率1.6〜8.4倍を達成した事例があります。
あなたの現場でも、同じ効果が出るかもしれません。
まずはサンプルでお確かめください。