Ponovno promišljanje veličine pločice: Inženjerska produktivnost s manje karbida

Ponovno promišljanje veličine pločice: Inženjerska produktivnost s manje karbida

Kako cijene sirovog karbida nastavljaju rasti, proizvođači su pod sve većim pritiskom da kontroliraju troškove alata bez ugrožavanja performansi obrade.

U operacijama tokarenja, produktivnost se često povezuje s brzinom rezanja, premazima ili mogućnostima stroja. Ipak, još jedan faktor postaje sve važniji: koliko se učinkovito karbid koristi unutar same pločice.

Ova promjena potiče novi pristup u dizajnu alata, onaj koji se fokusira ne samo na performanse, već i na učinkovitost materijala.

Drugačiji pristup učinkovitosti tokarenja

Tradicionalne ISO pločice za tokarenje dizajnirane su s relativno velikim volumenom karbida kako bi se osigurala čvrstoća i trajnost. U praksi, međutim, mnoge operacije tokarenja ne zahtijevaju taj volumen za postizanje stabilnih rezultata.

Tungaloyev ISO-EcoTurn premošćuje ovaj jaz.

Smanjenjem veličine pločice uz zadržavanje funkcionalne geometrije rezne oštrice, ISO-EcoTurn smanjuje potrošnju karbida po pločici, istovremeno čuvajući sposobnost potrebnu za uobičajene operacije tokarenja, uključujući vanjsko tokarenje, obradu čela, profiliranje i završnu obradu do srednjeg rezanja.

Ovaj pristup ne odnosi se na smanjenje performansi. Radi se o učinkovitijem korištenju materijala.

Dizajnirano za stvarne uvjete obrade

Uobičajena briga kod manjih pločica je kompromitiraju li se performanse. S ISO-EcoTurn, performanse se održavaju preciznim inženjeringom.

Pločica zadržava istu debljinu kao standardne ISO pločice, osiguravajući usporedivu otpornost na lom, uključujući i u uvjetima isprekidanog rezanja. Optimizirane geometrije Chipbreakera podržavaju stabilnu kontrolu strugotine u tipičnim primjenama od završne obrade do srednjeg rezanja.

Što je još važnije, na temelju analize približno 8.300 primjena vanjskog tokarenja, 92,5 % operacija izvodi se s dubinom rezanja od 3 mm ili manje. To znači da većina stvarne obrade spada u učinkovit raspon rezanja ISO-EcoTurn.

Manja veličina ne ograničava sposobnost. Ona je usklađena sa stvarnim zahtjevima obrade.

Volumen pločice smanjen za 43 %, što dovodi do smanjenja sirovog materijala.

Standardna ISO veličina ECOTURN veličina Oblik
CNMG1204 CNMG0904E Romb 80°
DNMG1504 DNMG1104E Romb 55°
TNMG1604 TNMG1104E Trokut 60°
VNMG1604 VNMG1204E Romb 35°
WNMG0804 WNMG0604E Trigon 80°

* Sufiks “E” je ECOTURN identifikator

Jednostavna implementacija bez promjena u procesu

Poboljšanja učinkovitosti ne bi trebala zahtijevati složene promjene u proizvodnji.

ISO-EcoTurn se može implementirati pomoću namjenskih držača ili konverzijskih uložaka kompatibilnih sa standardnim ISO držačima alata. To omogućuje proizvođačima da usvoje sustav uz minimalna ulaganja, zadržavajući postojeće postavke i radne procese.

Asortiman dizajniran za široku pokrivenost

ISO-EcoTurn je podržan sveobuhvatnim asortimanom dizajniranim za pokrivanje širokog raspona primjena tokarenja:

  • Oblici pločica (5): CNMG, DNMG, TNMG, VNMG, WNMG
  • Chipbreakeri (10):
    • TF za preciznu završnu obradu
    • TSF, FW, ZF, SS za završnu obradu
    • SW za završnu obradu do srednjeg rezanja, uključujući geometriju brisača
    • TM, ZM, SM za srednje rezanje
    • NM namijenjen za primjene s kermetom
  • Geometrije (11):
    • CVD: T9205, T9215, T9225, T515, T6215, T6225
    • PVD: AH6225, AH8015, AH120
    • Kermet: NS9530, GT9530

Ova kombinacija podržava širok raspon materijala i uvjeta obrade:

  • Čelik (P) — T9205, T9215, T9225, NS9530
  • Nehrđajući čelik (M) — T6215, T6225, AH6225
  • Lijevano željezo (K) — T515
  • Obojeni metali (N), Teško obradivi (S), Kaljeni (H) — AH8015, AH120

Ovaj strukturirani asortiman osigurava da se ISO-EcoTurn može primijeniti u većini standardnih okruženja tokarenja, od završne obrade do operacija srednjeg rezanja.

Produktivnost je inženjerski osmišljena

ISO-EcoTurn pokazuje kako se dizajn pločice može razvijati kako bi zadovoljio moderne proizvodne izazove.

Kombinirajući kompaktnu arhitekturu pločice s dokazanim performansama rezanja, omogućuje proizvođačima da smanje potrošnju karbida uz održavanje stabilnih i pouzdanih operacija obrade.

U današnjem okruženju, produktivnost se ne mjeri samo brzinom rezanja. Ona je također definirana time koliko su inteligentno inženjerski osmišljeni alati za rezanje.