自動盤での機外工具段取りを達成！機械稼働率向上と安定稼働を達成した方法とは

松田工場長

「当社では、小物部品の加工に自動盤を使用しています。インサート交換や工具の段取り作業は、機械内部で行う必要があり、時間がかかる上精度も求められます。特にこの作業は新人オペレーターにとっては難しいものでした。この工具段取り作業の改善が自動盤ラインの長年の課題でした。」

水戸主任

「インサートの交換や工具の段取り替えには、多くの作業や注意すべきポイントがあります。自動盤は機内スペースが狭いため、単純にインサートやホルダを交換するだけでもやりにくい作業です。また、刃物台もコンパクトであるため、隣接工具間のスペースや、ブッシュ最近傍の工具とブッシュ間とのスペースが狭いことも作業を難しくする要因でした。
こういった理由から、インサート交換時にインサートやねじを落としてしまうなどの不具合が生じていました。一度落としてしまったインサートやねじを探すのにも時間がかかります。場合によっては見つからないことも多く、時間とお金を浪費してしまうため、管理者としては頭の痛い問題でした。」

松田工場長

「この運用を行う上での、懸念事項としては刃先位置精度（芯高/径/ワーク長手方向）でした。刃先位置精度のばらつきを把握するために、ModuMini-Turnのシャンクと様々な種類のヘッドを数個準備し、それらを組み合わせながらインサートを交換すると、どのくらいの刃先精度にばらつきが発生するかの検証を行ってみました。
結果としては、求められる精度を満足するような範囲に納まらず、特に型押し成形品であるM級インサートでは0.1を超えるような刃先位置のばらつきがあったため、この方法は断念しました。」

松田工場長

「当初の目論見は達成できませんでしたが、ヘッド交換の容易さや機外でのインサート交換作業には大きな可能性を感じていため、何とかこのModuMini-Turnのシステムを使用した機外段取りは達成したい意向がありました。」

田崎様

「工具の機外段取り替えの達成は、大きな生産性向上ができる手段だと可能性を感じていたため、何とか刃先位置測定と補正量の計測が出来る方法を確立させたいと考えました。
と言うのも、インサートやねじを落としてしまう小さなトラブルの他に、工具を刃物台に正しく取り付けられずに斜めに装着してしまい、加工不良品が発生するトラブルや、工具交換作業中の工具移動位置指定時の入力ミスによる、ワークやブッシュと工具の接触トラブルも発生していました。こういったトラブルが起きると、精度確認などの復旧作業に多くの時間を割いてしまい、それに伴い生産スケジュールが大きく遅延するケースもあります。
そういった影響度の高いトラブルを避ける意味でも、機外段取り化は重要なミッションであると感じ、運用構築を進めていきました。」

阿部様

「ベテランの方に比べると、どうしても作業時間が長くかかってしまうことが以前より気になっていました。早くやろうとは心掛けていましたが、早くやろうとすると、その分確認の精度や慎重さがどうしても犠牲になってしまうため、時間短縮と作業の精度の両立が何より課題でした。新しい交換方法は短時間で作業を終えることが出来ます。空いた時間を他の作業に費やせるため、作業全体の効率化及び精度向上に大きな効果が出ました。」

水戸主任

「工具交換作業時間の短縮と作業の平準化が行えたことは、生産ライン全体の生産性向上に大きく貢献しました。新しい運用方法では、工具交換時に刃物台を動かさなくてよくなります。次に動かすときは加工開始になるため、接触トラブルを防止できます。トラブルの種を抑制できたことは、ラインの安定稼働に繋がるため、ライン管理の責任者としては安心です。」

松田工場長

「交換時間の削減、作業の平準化、ならびにトラブルの抑制は、工場を統括する立場としても非常に良い改善であったと思っています。ものづくりを営む同業者として、このリクエストは難しい事は理解していますが、タンガロイさんには当初の狙いであった補正なしの一発加工が行える工具への改良を引き続き期待しています。
ものづくりの現場では常に改善が求められます。今回の改善で満足することなく、より生産性の高い現場を目指し、更なる自動化や無人化への取組も継続していきたいと思っています。こういった自動化/無人化が進むと、工具にもより高い性能が求められます。トラブルレスな稼働のための安定した切りくず処理、稼働率向上のための工具寿命の更なる延長を工具メーカーには期待しています。」