高剛性ボディと多刃仕様で加工能率を改善！

生産ライン更新プロジェクト

営業担当である的場は、北川鉄工所からの特殊工具の引き合いが一段落したタイミングで次に何かご提案できないかと思案していた。

ちょうどその頃、北川鉄工所の上雲地様より、チャックの爪加工の生産ラインが更新され、従来の専用機ラインから汎用の横型マシニングセンタを用いたレイアウトに変更される事をお聞きしたのである。そのライン変更では加工工程の集約とパレットチェンジャを使用した自動化なども進められており、当社としてもこのライン変更のプロジェクトに工具側で貢献できないものかと考えた。

そこで的場が提案したのは、爪の段差形成をする工程での肩削り加工の時間短縮であった。段差を形成する工程ではパス数が多く、この工程の加工時間を短縮することがラインの生産性改善に貢献できるのではと考えたのである。

高工具剛性ボディと多刃仕様の『TungForce-Rec』で加工時間を短縮

的場はすぐに、刃先交換式肩削りカッタ『TungForce-Rec』を提案した。この製品は独自の V 字底面インサート形状を採用し、高剛性かつ多刃化が可能な肩削りカッタである。当初は、ø25-3枚刃のカッタを使用していたが、『TungForce-Rec』ø25-4枚刃のカッタに変更し、刃数増加による加工能率の向上を狙ったのである。しかしこの刃数増加には１つ懸念事項もあった。それはびびりである。

この加工は高剛性なBT40アーバー一体型カッタを使用するほどびびりが出やすい状況であり、３枚刃から４枚刃への変更はその発生リスクを高めるからだ。

そこで提案したのが『TungForce-Rec』のモジュラーヘッドであった。モジュラーヘッドはアーバー一体型に対し剛性面で不利な点もあるが『TungForce-Rec』の高剛性ボディであれば、この不利な状況を逆転できると信じたのだ。同時にアーバー一体型に比べてコストメリットも大きく、総合的に考えてベストな選択であると考えた。

加工時間2分の短縮に成功

最初のトライアルでは現状工具と同じテーブル送りで加工を行ったが、懸念されたびびりの発生は生じなかった。

この結果を受け次のトライアルでは刃数アップ分1.3倍のテーブル送りを適用して加工を行った。この条件でもびびりは発生せず安定的に加工できることが確認された。

初回テストの結果を受け担当者である上雲地様は、本ライン内で行っている様々な機種の爪にも『TungForce-Rec』を展開してくださった。一部の機種ではびびりが発生したが、テーブル送りを保ちつつ、「切削速度を下げ、送りを上げる」というびびり抑制に最適な切削条件を見つけてくださったのだ。結果として安定的な生産が可能になり、本工程での加工時間2分の短縮に成功したのである。

最新工具を使用した改善活動の継続

上雲地様は今後も最新の切削工具へのトライアルを継続的に行っていくことを検討されている。この改善活動のパートナーとしてタンガロイも伴走していければと的場は考えている。改善活動が今日も生産現場で推し進められている。