外部給油環境では、切削速度と送り速度を適切に設定することが重要です。一般的には、切削速度と送りをカタログの中央値の80%に設定することで安定した加工が可能となります。例えば、ø10程度の2枚刃のドリルの場合、一般的な炭素鋼（S55Cなど）では切削速度40～90m/min、送り0.15～0.2mm/rev程度が安定した切削条件になります。

クーラントの供給はドリル全体にかかるようにホースの位置を調整し、可能な限り多くのクーラント量を確保することが重要です。特に穴深さが2×Dを超える場合は、切りくず排出促進のために1～3mmごとにドゥエルないしステップ加工を行うことが推奨されます。

刃先の熱を抑えるために切削抵抗の低いドリルが外部給油加工では優位です。例えばヘッド交換式ドリルDrillMeisterの場合は、低抵抗なDMPヘッドを選択し、クーラント濃度をなるべく濃く、例えば10%程度に設定することが有効です。これにより、刃先の冷却と潤滑が適切に行われ、加工の安定性が向上します。

外部給油環境での切りくず詰まりは、ドリル加工における主要なトラブルの一つです。これを防ぐためには、切削速度と送り速度の適切な設定が重要です。さらに、ドリルのフルートに切りくずが効率よく排出されるように、クーラントの供給量を増やし、ホースの位置を調整してドリル全体に均等にクーラントが行き渡るようにする必要があります。

外部給油環境でのドリル加工において、適切な加工プログラムを選択することは非常に重要です。以下に、代表的な加工プログラムの概要を示します。

• G81: 通常の穴あけ加工に使用される基本的なドリルサイクル。
• G83: ステップ加工を行うサイクルで、一定の深さごとにドリルを引き戻し、切りくずを排出。
• G73: 高効率ステップ加工サイクルで、引き戻し量が小さく、効率的な加工が可能。

詳細: G81は直線的に穴をあけるサイクルで、切りくずの排出を考慮しない。

メリット: シンプルで高速な加工が可能。

デメリット: 深穴加工や切りくず詰まりのリスクがある場合には不向き。

詳細: G83は一定の深さごとにドリルを引き戻し、切りくずを排出する。

メリット: 切りくず詰まりを防ぎ、深穴加工に適している。

デメリット: 加工時間が長くなる場合がある。

詳細: G73は小さな引き戻し量でステップ加工を行う。

メリット: 効率的な切りくず排出と高速加工が可能。

デメリット: 材料や加工条件によっては、G83ほどの効果が得られない場合がある。

詳細: 一定の深さごとにドリルを引き戻し、切りくずを排出する方法。

メリット: 切りくず詰まりを防ぎ、深穴加工で効果的。刃先の冷却効果が高い。

デメリット: 加工時間が長くなり、効率が低下する場合がある。引き戻し時に切りくずが嚙み込むリスクがある。

詳細: ドリルを一時停止させ、刃先の冷却を行う方法。

メリット: 刃先の冷却が効果的で、特に縦型マシニングセンターで有効。

デメリット: 切りくずがフルートに残留しやすく、切りくず処理に工夫が必要。嚙み込みリスクが低いが、冷却効果がステップサイクルに劣る場合がある。

成功事例からもわかるように、適切なドリルと加工条件を選定することで、外部給油環境でも高い加工品質を維持することが可能です。特に、刃先の冷却と切りくずの排出が重要なポイントとなります。