Repensando o Tamanho dos Insertos: Produtividade de Engenharia com Menos Metal Duro

À medida que os preços das matérias-primas de metal duro continuam a subir, os fabricantes sofrem uma pressão crescente para controlar os custos de ferramentas sem comprometer o desempenho da usinagem.

Nas operações de torneamento, a produtividade é frequentemente associada à velocidade de corte, coberturas ou capacidade da máquina. No entanto, outro fator está se tornando cada vez mais importante: a eficiência com que o metal duro é utilizado dentro do próprio inserto.

Essa mudança está impulsionando uma nova abordagem no design de ferramentas, focada não apenas no desempenho, mas também na eficiência do material.

Uma Abordagem Diferente para a Eficiência no Torneamento

Os insertos de torneamento ISO tradicionais foram projetados com volumes de metal duro relativamente grandes para garantir resistência e durabilidade. Na prática, porém, muitas operações de torneamento não exigem esse volume para alcançar resultados estáveis.

O ISO-EcoTurn da Tungaloy aborda essa lacuna.

Ao reduzir o tamanho do inserto e manter a geometria funcional da aresta de corte, o ISO-EcoTurn diminui o consumo de metal duro por inserto, preservando a capacidade necessária para operações comuns de torneamento, incluindo torneamento externo, faceamento, perfilamento e acabamento a corte médio.

Esta abordagem não visa reduzir o desempenho. Trata-se de utilizar o material de forma mais eficiente.

Projetado para Condições Reais de Usinagem

Uma preocupação comum com insertos menores é se o desempenho será comprometido. Com o ISO-EcoTurn, o desempenho é mantido por meio de engenharia precisa.

O inserto mantém a mesma espessura dos insertos ISO padrão, garantindo uma resistência à fratura comparável, inclusive em condições de corte interrompido. Geometrias de Chipbreaker otimizadas suportam um controle de cavacos estável em aplicações típicas de acabamento a corte médio.

Mais importante ainda, com base na análise de aproximadamente 8.300 aplicações de torneamento externo, 92,5 % das operações são realizadas com uma profundidade de corte de 3 mm ou menos. Isso significa que a maior parte da usinagem no mundo real se enquadra na faixa de corte efetiva do ISO-EcoTurn.

O tamanho menor não limita a capacidade. Ele se alinha aos requisitos reais de usinagem.

Volume do inserto reduzido em 43 %, levando à redução de matéria-prima.

* O “E” final é o identificador ECOTURN

Adoção Fácil Sem Mudanças de Processo

Melhorias de eficiência não devem exigir mudanças complexas no chão de fábrica.

O ISO-EcoTurn pode ser implementado usando suportes dedicados ou cartuchos de conversão compatíveis com suportes de ferramentas ISO padrão. Isso permite que os fabricantes adotem o sistema com investimento mínimo, mantendo as configurações e fluxos de trabalho existentes.

Linha Projetada para Ampla Cobertura

O ISO-EcoTurn é apoiado por uma linha abrangente projetada para cobrir uma vasta gama de aplicações de torneamento:

• Formatos de insertos (5): CNMG, DNMG, TNMG, VNMG, WNMG

• Chipbreakers (10):
  • TF para acabamento de precisão
  • TSF, FW, ZF, SS para acabamento
  • SW para acabamento a corte médio, incluindo geometria wiper
  • TM, ZM, SM para corte médio
  • NM dedicado para aplicações de cermet

• Classes (11):
  • CVD: T9205, T9215, T9225, T515, T6215, T6225
  • PVD: AH6225, AH8015, AH120
  • Cermet: NS9530, GT9530

Esta combinação suporta uma ampla gama de materiais e condições de usinagem:

• Aço (P) — T9205, T9215, T9225, NS9530
• Aço Inoxidável (M) — T6215, T6225, AH6225
• Ferro Fundido (K) — T515
• Não Ferrosos (N), Materiais de Difícil Usinabilidade (S), Endurecidos (H) — AH8015, AH120

Esta linha estruturada garante que o ISO-EcoTurn possa ser aplicado na maioria dos ambientes de torneamento padrão, desde operações de acabamento até corte médio.

A Produtividade é Fruto da Engenharia

O ISO-EcoTurn demonstra como o design dos insertos pode evoluir para enfrentar os desafios da manufatura moderna.

Ao combinar uma arquitetura de insertos compacta com um desempenho de corte comprovado, ele permite que os fabricantes reduzam o consumo de metal duro enquanto mantêm operações de usinagem estáveis e confiáveis.

No ambiente atual, a produtividade não é medida apenas pela velocidade de corte. Ela também é definida pela inteligência com que as ferramentas de corte são projetadas.