加工効率を上げ
高品質な工具を1日でも早く世に送り出す

どのような大学時代を過ごしましたか？

所属していた自動車部、バイク部での活動や、熱物性測定器の設計に関する研究に打ち込んでいました。部活動には大学2年から大学院までの5年間所属しており、地区大会で優勝したこともあります。学生時代に学んだ図面の書き方や3Dモデルの作り方などは現在の仕事にも活きていますね。

昔から製造業や設計に興味をお持ちだったんですね。タンガロイに入社した理由を教えてください。

グローバルな市場を持ち、自分のアイデアで世界に挑戦できると考えたからです。国内の市場縮小は避けられないですし、せっかくなら世界にインパクトを与えられる仕事がしたいと思っていました。そんな時、タンガロイのインターンを見つけ、参加することにしました。CADを使ってスマートフォン置きを設計し、3Dプリンタで出力するというものです。アイデアを形にできると実感できたことや会社の明るい雰囲気、工場とは思えないほどの綺麗な現場、さらに出身地である福島県に本社を構える点も非常に魅力的で、すぐに第一希望になりました。

生産技術部の業務内容を教えてください。

既存製品、新製品問わず、製造までの一連の流れを管理し、低コスト、短納期、高品質な生産体制を構築することが主な仕事です。短い時間でたくさんの製品を作り出せればその分コストや納期を抑えることができるので、特に加工効率改善は大事なミッションです。その際の重要な要素となるものが、加工する素材（ワーク）を固定する補助工具である「治具」です。

加工する素材がきちんと固定されていないと、想定した加工ができない、品質が安定せず不良品が出る、加工自体に時間がかかるなど様々な不利益が生まれてしまうからです。私は主にこの治具の設計を担当しています。

ひとくちに治具と言っても、非常に奥深いものなんですね。

そうですね。既存製品の治具の押さえ方を見直したことでインサート（刃先）のブレを抑えられ、製造にかかる時間を30%低減、かつ精度を上げることができた事例もあります。

素晴らしい改善ですね。普段の業務を進めるうえで心掛けていることはありますか？

特に新製品を扱う場合は、スピード感を大切にしています。発売日を遅らせるわけにはいきませんので、出来る限り無駄な作業を省くよう意識していますね。そのため、研削機械メーカーが提供しているソフト等を使いながら、設計前にシミュレーションをし、テスト加工までに懸念点をつぶすようにしています。また自分だけではアイデアが浮かばないと思ったら、すぐに周りの先輩に協力を仰ぐようにしています。職場にはスペシャリストがたくさんいます。そんな環境で働けることはありがたいですね。

心に残っている仕事はありますか？

現在も試行錯誤中ではありますが、加工実績が全くないインサートの試作です。インサートは、タングステンカーバイドとコバルトという原料を混ぜ合わせ焼き固めることで形になります。そこからダイヤモンドの砥石を使って求められる形に加工していくのですが、この製品は従来品と比べ、刃先の位置や形状がまるっきり異なります。どのような治具を作れば求められる精度が出て、かつ砥石と治具が干渉しないかなど一つ一つ検証していく必要があるんです。

すぐに解は見つかったのでしょうか？

周りの先輩の力も借りながら、形にはなりました。ただ必要以上に複雑になってしまったので、組み立てるのに時間がかかる、ねじを多用したため緩みやすいといった新たな課題も見つかりました。一つずつ解消していきたいと思います。

最後に今後の目標を教えてください。

ゆくゆくは新規研削機械の立ち上げ業務に挑戦したいです。社内説得や使用工具、治具、加工の条件や切削油など、立ち上げ時に検討しなければならないことは山ほどありますし、なによりも周りからの信頼が重要です。新しいことに積極的に挑戦し、スキルや経験値をあげることで、その信用を得られる存在となれるよう精進していきたいです。